{"id":1979,"date":"2023-07-06T17:19:33","date_gmt":"2023-07-06T15:19:33","guid":{"rendered":"https:\/\/mnwell.com\/?p=1979"},"modified":"2023-07-06T17:22:23","modified_gmt":"2023-07-06T15:22:23","slug":"nine-common-defects-and-prevention-schemes-of-low-pressure-die-casting","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/mnwell.com\/pt\/nine-common-defects-and-prevention-schemes-of-low-pressure-die-casting\/","title":{"rendered":"Nove defeitos comuns e esquemas de preven\u00e7\u00e3o da fundi\u00e7\u00e3o injectada a baixa press\u00e3o"},"content":{"rendered":"<p class=\"has-link-color wp-elements-b3d3a2000d8e6a65a4b41ccdf85dd700\">A fundi\u00e7\u00e3o injectada a baixa press\u00e3o \u00e9 um dos processos de fundi\u00e7\u00e3o injectada mais utilizados na fundi\u00e7\u00e3o injectada de ligas de alum\u00ednio. Em compara\u00e7\u00e3o com <a href=\"https:\/\/mnwell.com\/pt\/produto\/high-pressure-aluminum-die-casting-parts\/\">fundi\u00e7\u00e3o injectada a alta press\u00e3o<\/a>A m\u00e1quina tem as carater\u00edsticas de baixo custo e pode fabricar pe\u00e7as de grandes dimens\u00f5es. Em <a href=\"https:\/\/mnwell.com\/pt\/produto\/aluminum-low-pressure-die-casting\/\">fundi\u00e7\u00e3o injectada a baixa press\u00e3o<\/a>Se n\u00e3o dominar a tecnologia de fundi\u00e7\u00e3o injectada a baixa press\u00e3o, haver\u00e1 alguns defeitos. Vejamos os 9 principais defeitos que podem ocorrer na fundi\u00e7\u00e3o injectada a baixa press\u00e3o e como evit\u00e1-los<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Estomas<\/h3>\n\n\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\">1.carater\u00edstica<\/h4>\n\n\n\n<h5 class=\"wp-block-heading\">(1) estomas<\/h5>\n\n\n\n<p>Defeitos do tipo poro formados por g\u00e1s no interior da pe\u00e7a fundida. A sua superf\u00edcie \u00e9 geralmente lisa, principalmente em forma de pera, redonda ou oval. Geralmente n\u00e3o expostos na superf\u00edcie da pe\u00e7a fundida, os grandes orif\u00edcios existem frequentemente isolados e os pequenos orif\u00edcios aparecem em grupos. <\/p>\n\n\n\n<h5 class=\"wp-block-heading\"><br>(2) Estomas subcut\u00e2neos<\/h5>\n\n\n\n<p>Porosidade dispersa localizada sob a pele do fundido. Poros reactivos produzidos pela rea\u00e7\u00e3o qu\u00edmica entre o metal fundido e os moldes de areia (moldes, n\u00facleos h\u00famidos, revestimentos, ferro refrigerado com superf\u00edcies sujas). As formas s\u00e3o em forma de agulha, girino, esf\u00e9rica, em forma de pera, etc. Variam em tamanho e profundidade. Geralmente encontradas ap\u00f3s maquina\u00e7\u00e3o ou tratamento t\u00e9rmico. <\/p>\n\n\n\n<h5 class=\"wp-block-heading\"><br>(3) Bolsas de ar (poros superficiais do po\u00e7o de ar)<\/h5>\n\n\n\n<p>Um orif\u00edcio de ar mais suave \u00e9 encastrado na superf\u00edcie da pe\u00e7a fundida. <\/p>\n\n\n\n<h5 class=\"wp-block-heading\"><br>(4) cavidade de retra\u00e7\u00e3o do ar<\/h5>\n\n\n\n<p>Defeitos de fundi\u00e7\u00e3o por cavidades formados pela combina\u00e7\u00e3o de poros dispersos, cavidades de retra\u00e7\u00e3o e porosidade de retra\u00e7\u00e3o. <\/p>\n\n\n\n<h5 class=\"wp-block-heading\"><br>(5) orif\u00edcio<\/h5>\n\n\n\n<p>Geralmente, s\u00e3o os poros precipitados com o tamanho de agulhas distribu\u00eddos na sec\u00e7\u00e3o transversal da pe\u00e7a fundida. Esses poros aparecem frequentemente em pe\u00e7as fundidas de liga de alum\u00ednio, que s\u00e3o muito prejudiciais ao desempenho das pe\u00e7as fundidas.<\/p>\n\n\n\n<ul>\n<li>\u2460 Furos pontuais: Este tipo de furos s\u00e3o em forma de ponto na microestrutura de baixa amplia\u00e7\u00e3o, com contornos claros e desconectados. O n\u00famero de orif\u00edcios por cent\u00edmetro quadrado pode ser contado e o di\u00e2metro dos orif\u00edcios pode ser medido. Este tipo de pinhole \u00e9 f\u00e1cil de distinguir da cavidade de retra\u00e7\u00e3o e da porosidade de retra\u00e7\u00e3o. Os orif\u00edcios pontuais s\u00e3o formados por bolhas precipitadas durante a solidifica\u00e7\u00e3o de pe\u00e7as fundidas, e ocorrem principalmente em pe\u00e7as fundidas com uma pequena faixa de temperatura de cristaliza\u00e7\u00e3o e boa capacidade de alimenta\u00e7\u00e3o, como as pe\u00e7as fundidas de liga ZL102. Quando a taxa de solidifica\u00e7\u00e3o \u00e9 r\u00e1pida, os furos pontuais tamb\u00e9m aparecer\u00e3o nas pe\u00e7as fundidas da liga ZL105 que est\u00e3o longe da composi\u00e7\u00e3o eut\u00e9ctica.<\/li>\n\n\n\n<li>\u2461 Furos reticulares: Este tipo de orif\u00edcios s\u00e3o densamente conectados em uma rede na microestrutura de baixa amplia\u00e7\u00e3o, acompanhados por um pequeno n\u00famero de orif\u00edcios maiores, \u00e9 dif\u00edcil contar o n\u00famero de orif\u00edcios, \u00e9 dif\u00edcil medir o di\u00e2metro dos orif\u00edcios e muitas vezes t\u00eam extremidades , comumente conhecido como \"p\u00e9s de mosca\". Para as ligas com uma temperatura de cristaliza\u00e7\u00e3o alargada, o g\u00e1s precipitado durante a solidifica\u00e7\u00e3o lenta da pe\u00e7a fundida distribui-se nos limites de gr\u00e3o e nas lacunas de dendrite desenvolvidas. Furos de malha. <\/li>\n\n\n\n<li>\u2462 Furos mistos: Este tipo de orif\u00edcios \u00e9 misturado com orif\u00edcios de ponto e orif\u00edcios de malha, que s\u00e3o frequentemente encontrados em pe\u00e7as fundidas com estruturas complexas e espessura de parede irregular. Os furos podem ser classificados de acordo com as normas nacionais. Quanto pior for o grau, mais baixas ser\u00e3o as propriedades mec\u00e2nicas da pe\u00e7a fundida e pior ser\u00e1 a sua resist\u00eancia \u00e0 corros\u00e3o e a qualidade da superf\u00edcie. Quando o n\u00edvel de orif\u00edcio permitido pelas condi\u00e7\u00f5es t\u00e9cnicas da pe\u00e7a fundida n\u00e3o \u00e9 atingido, a pe\u00e7a fundida ser\u00e1 desmantelada, e o orif\u00edcio de malha divide a matriz da liga, o que \u00e9 mais prejudicial do que o orif\u00edcio pontual.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<h5 class=\"wp-block-heading\"><br>(6) Furos na superf\u00edcie<\/h5>\n\n\n\n<p><br>Poros dispersos distribu\u00eddos em grupos na superf\u00edcie da pe\u00e7a fundida. As suas carater\u00edsticas e causas s\u00e3o as mesmas que as dos poros subcut\u00e2neos, que est\u00e3o normalmente expostos na superf\u00edcie das pe\u00e7as fundidas e podem ser removidos ap\u00f3s maquina\u00e7\u00e3o de 1 a 2 mm.<\/p>\n\n\n\n<h5 class=\"wp-block-heading\"><br>(7) Fogo de estrangulamento (choke hole)<\/h5>\n\n\n\n<p><br>Uma grande quantidade de g\u00e1s gerada durante o processo de vazamento n\u00e3o pode ser descarregada suavemente, e a ebuli\u00e7\u00e3o ocorre no metal fundido, resultando em um grande n\u00famero de poros na fundi\u00e7\u00e3o, e at\u00e9 mesmo defeitos de fundi\u00e7\u00e3o incompletos.<\/p>\n\n\n\n<p><\/p>\n\n\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\">2. classifica\u00e7\u00e3o dos estomas<\/h4>\n\n\n\n<h5 class=\"wp-block-heading\">(1) Poros de precipita\u00e7\u00e3o<\/h5>\n\n\n\n<p><br>Este tipo de poros est\u00e1 distribu\u00eddo uniformemente nas \u00e1reas com alta temperatura perto da porta, riser, junta quente, etc. Os poros s\u00e3o pequenos e dispersos, e muitas vezes coexistem com cavidades de retra\u00e7\u00e3o. Precipita\u00e7\u00e3o: Ou seja, a \u00e1gua de alum\u00ednio cont\u00e9m g\u00e1s, que n\u00e3o \u00e9 completamente removido e precipita durante o processo de solidifica\u00e7\u00e3o.<\/p>\n\n\n\n<h5 class=\"wp-block-heading\"><br>(2) Poros reactivos<\/h5>\n\n\n\n<p><\/p>\n\n\n\n<p>Estes poros est\u00e3o uniformemente distribu\u00eddos na superf\u00edcie de contacto entre a parede do molde e a pe\u00e7a fundida. A superf\u00edcie dos poros \u00e9 lisa, branca prateada (a\u00e7o fundido), met\u00e1lica brilhante ou escura. Rea\u00e7\u00e3o: Os moldes, n\u00facleos, ferros frios, tintas, etc. cont\u00eam subst\u00e2ncias que reagem com a \u00e1gua de alum\u00ednio para gerar g\u00e1s. <\/p>\n\n\n\n<h5 class=\"wp-block-heading\">(3) Estomas invasivos<\/h5>\n\n\n\n<p>Estes poros est\u00e3o distribu\u00eddos na parte superior da pe\u00e7a fundida e os poros s\u00e3o grandes e lisos. Intrus\u00e3o: O g\u00e1s na cavidade n\u00e3o \u00e9 descarregado para fora do molde a tempo e invade a pe\u00e7a fundida. <\/p>\n\n\n\n<p><\/p>\n\n\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\">3. mecanismo de forma\u00e7\u00e3o de poros<\/h4>\n\n\n\n<p>O molde de fundi\u00e7\u00e3o a baixa press\u00e3o \u00e9 basicamente selado, e o metal fundido enche o molde mais rapidamente, e o g\u00e1s n\u00e3o tem tempo para descarregar, e o saco forma poros ou buracos na fundi\u00e7\u00e3o. <\/p>\n\n\n\n<ul>\n<li>Precipita\u00e7\u00e3o de g\u00e1s dissolvido nos poros de precipita\u00e7\u00e3o de metal fundido (pinholes), o g\u00e1s contido na fus\u00e3o do metal, quando o metal l\u00edquido arrefece e solidifica, o g\u00e1s \u00e9 precipitado devido \u00e0 diminui\u00e7\u00e3o da solubilidade do g\u00e1s, e \u00e9 demasiado tarde para o remover, resultando em poros na fundi\u00e7\u00e3o. O g\u00e1s no alum\u00ednio fundido tem um elevado teor de inclus\u00e3o, um fraco efeito de refina\u00e7\u00e3o e uma baixa velocidade de solidifica\u00e7\u00e3o das pe\u00e7as fundidas.<\/li>\n\n\n\n<li>N\u00facleo h\u00famido, tinta, ferro frio com superf\u00edcie suja, g\u00e1s gerado ap\u00f3s vazamento e aquecimento - poros reactivos (poros subcut\u00e2neos), poros produzidos por rea\u00e7\u00e3o qu\u00edmica entre o material da parede do molde e o metal l\u00edquido ou dentro do metal l\u00edquido. <\/li>\n\n\n\n<li>O g\u00e1s na cavidade n\u00e3o \u00e9 descarregado para fora do molde a tempo - poros intrusivos (poros grandes \u00fanicos), devido ao design n\u00e3o razo\u00e1vel do processo de fundi\u00e7\u00e3o, como a m\u00e1 exaust\u00e3o do molde ou do n\u00facleo, ou devido a uma opera\u00e7\u00e3o descuidada, se o orif\u00edcio de g\u00e1s for bloqueado durante o vazamento (a velocidade de vazamento \u00e9 muito r\u00e1pida), o g\u00e1s na cavidade \u00e9 causado por ficar preso na fundi\u00e7\u00e3o. <\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\">4. medidas de preven\u00e7\u00e3o<\/h4>\n\n\n\n<p>Aplicar rigorosamente as regras de funcionamento da fundi\u00e7\u00e3o, evitar a inala\u00e7\u00e3o de l\u00edquidos met\u00e1licos e desgaseificar cuidadosamente. Prevenir os poros exsudativos<\/p>\n\n\n\n<ol>\n<li>As mat\u00e9rias-primas met\u00e1licas e os materiais reciclados devem estar secos, isentos de ferrugem, \u00f3leo, etc., e devem ser pr\u00e9-aquecidos antes da utiliza\u00e7\u00e3o. <\/li>\n\n\n\n<li> A temperatura de fus\u00e3o n\u00e3o deve ser demasiado elevada. Quanto mais elevada for a temperatura de fus\u00e3o do metal fundido, mais g\u00e1s (principalmente hidrog\u00e9nio) se dissolve nele. Por conseguinte, a temperatura de fus\u00e3o deve ser rigorosamente controlada, especialmente no caso das ligas n\u00e3o ferrosas. <\/li>\n\n\n\n<li> O tempo de fus\u00e3o de qualquer tipo de metal deve ser encurtado tanto quanto poss\u00edvel, caso o tempo de fus\u00e3o seja demasiado longo para aumentar a absor\u00e7\u00e3o de g\u00e1s do metal l\u00edquido. Uma f\u00e1brica produz pe\u00e7as fundidas de lat\u00e3o alum\u00ednio-ferro-mangan\u00eas, que s\u00e3o fundidas e libertadas em 2,5 horas. A estanquidade ao ar \u00e9 toda qualificada; mas as pe\u00e7as vazadas ap\u00f3s 6 horas de fus\u00e3o e de sa\u00edda do forno, sob a premissa do mesmo processo, todas as pe\u00e7as vazadas s\u00e3o rejeitadas devido \u00e0 estanquidade ao ar n\u00e3o qualificada. Quando o tempo de fus\u00e3o \u00e9 restabelecido, a estanquidade das pe\u00e7as fundidas \u00e9 qualificada, o que demonstra plenamente a influ\u00eancia da dura\u00e7\u00e3o do tempo de fus\u00e3o na estanquidade das pe\u00e7as fundidas. <\/li>\n\n\n\n<li>As ligas que cont\u00eam alum\u00ednio n\u00e3o devem ser fundidas num forno de frequ\u00eancia de pot\u00eancia, tanto quanto poss\u00edvel, porque a capacidade de agita\u00e7\u00e3o deste forno \u00e9 extremamente forte, e o alum\u00ednio \u00e9 facilmente oxidado em Al2O3 quando entra em contacto com o ar, e entra no metal l\u00edquido para se tornar esc\u00f3ria, que tamb\u00e9m fornece uma fonte para a precipita\u00e7\u00e3o de g\u00e1s. Oportunidade. Ao mesmo tempo, tamb\u00e9m \u00e9 f\u00e1cil reagir com H2O, de modo que o metal l\u00edquido pode absorver o hidrog\u00e9nio H2. Se voc\u00ea usar um forno reverberat\u00f3rio de resist\u00eancia, um forno de aquecimento por infravermelho distante ou mesmo um forno reverberat\u00f3rio com \u00f3leo ou g\u00e1s, ele pode ser fundido. A pr\u00e1tica tem provado que as ligas de alum\u00ednio fundidas por estes fornos t\u00eam menos teor de g\u00e1s e menos impurezas. o<\/li>\n\n\n\n<li>Ao alimentar os materiais, os materiais com baixo ponto de fus\u00e3o devem ser colocados em primeiro lugar, seguidos dos materiais com alto ponto de fus\u00e3o. Isto far\u00e1 com que o metal absorva menos g\u00e1s, e a raz\u00e3o \u00e9 que a \u00e1rea de contacto e o tempo entre a carga e o ar s\u00e3o reduzidos. <\/li>\n\n\n\n<li>Ap\u00f3s a desgaseifica\u00e7\u00e3o do metal l\u00edquido, a esc\u00f3ria deve ser removida imediatamente e, em seguida, vertida, e n\u00e3o deve permanecer durante demasiado tempo para evitar a re-respira\u00e7\u00e3o. <\/li>\n\n\n\n<li>Desgaseifica\u00e7\u00e3o de refina\u00e7\u00e3o ou desgaseifica\u00e7\u00e3o sob v\u00e1cuo com hexacloroetano ou \u00e1rgon. <\/li>\n<\/ol>\n\n\n\n<p>(2) Minimizar a gera\u00e7\u00e3o de g\u00e1s de revestimentos, n\u00facleos de areia, moldes de metal (n\u00facleos), etc. Escolha revestimentos de boa qualidade com baixa produ\u00e7\u00e3o de g\u00e1s e seque completamente os revestimentos do molde e do n\u00facleo. Evitar poros reactivos<\/p>\n\n\n\n<ul>\n<li> \u2460 O tipo de revestimento deve ser selecionado corretamente, e a produ\u00e7\u00e3o de g\u00e1s do revestimento n\u00e3o deve ser elevada. A tinta tamb\u00e9m tem uma certa quantidade de desgaseifica\u00e7\u00e3o. <\/li>\n\n\n\n<li>\u2462 N\u00e3o limpe a tinta depois de a pulverizar. Onde a tinta cair, deve ser pulverizada imediatamente. <\/li>\n\n\n\n<li>\u2461 O molde e o n\u00facleo devem ser pr\u00e9-aquecidos primeiro e, em seguida, a tinta deve ser pulverizada e deve ser totalmente cozida antes do uso. o<\/li>\n\n\n\n<li>\u2463 Os n\u00facleos de areia devem ser completamente secos antes de serem utilizados. <\/li>\n\n\n\n<li>\u2464 A superf\u00edcie do tipo de metal e do ferro frio deve ser lisa e limpa, e deve ser seca antes da utiliza\u00e7\u00e3o. <\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p>(3) Melhorar as condi\u00e7\u00f5es de exaust\u00e3o do molde e do n\u00facleo.<\/p>\n\n\n\n<p>De acordo com as carater\u00edsticas da pe\u00e7a fundida, a situa\u00e7\u00e3o de enchimento da pe\u00e7a fundida pode ser considerada de forma abrangente, e pode ser selecionada uma posi\u00e7\u00e3o de escape razo\u00e1vel e diferentes medidas de escape: ranhuras de escape, folhas de escape, agulhas de escape, tamp\u00f5es de escape, orif\u00edcios de escape, etc. para o escape.<\/p>\n\n\n\n<p><\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Retra\u00e7\u00e3o e porosidade<\/h3>\n\n\n\n<p><br>Defeito de contra\u00e7\u00e3o: Quando o metal solidifica e encolhe, o defeito ocorre porque o metal fundido n\u00e3o alimenta eficazmente a pe\u00e7a fundida. Incluindo cavidade de contra\u00e7\u00e3o, porosidade de contra\u00e7\u00e3o, contra\u00e7\u00e3o, afundamento e assim por diante. <\/p>\n\n\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\">1.carater\u00edstica<\/h4>\n\n\n\n<ol>\n<li>Cavidade de retra\u00e7\u00e3o: Existem buracos extremamente irregulares na pe\u00e7a fundida, a parede do buraco \u00e9 \u00e1spera e tem dendritos, o que \u00e9 chamado de defeito de cavidade de encolhimento. Aparecem maioritariamente na parte final de solidifica\u00e7\u00e3o da pe\u00e7a fundida. <\/li>\n\n\n\n<li>Porosidade de contra\u00e7\u00e3o: Existem pequenas cavidades de retra\u00e7\u00e3o dispersas na sec\u00e7\u00e3o de fundi\u00e7\u00e3o, por vezes chamadas defeitos de porosidade de retra\u00e7\u00e3o com a ajuda de uma lupa. Por exemplo, quando os pist\u00f5es de alum\u00ednio s\u00e3o produzidos por fundi\u00e7\u00e3o a baixa press\u00e3o, a contra\u00e7\u00e3o aparece por vezes na parte superior dos pist\u00f5es.<\/li>\n\n\n\n<li>Porosidade: Orif\u00edcios muito pequenos que aparecem na zona de solidifica\u00e7\u00e3o lenta da pe\u00e7a fundida. Distribu\u00eddos em dendritos e entre dendritos, \u00e9 um defeito misto de poros difusos, micro-encolhimento e estrutura grosseira, que reduz a compacidade da pe\u00e7a fundida e causa facilmente fugas. <\/li>\n\n\n\n<li>Retra\u00e7\u00e3o: A face espessa da extremidade da pe\u00e7a fundida ou o colapso do plano superior na jun\u00e7\u00e3o da sec\u00e7\u00e3o transversal. Por vezes, existem cavidades de contra\u00e7\u00e3o abaixo da contra\u00e7\u00e3o e, por vezes, a contra\u00e7\u00e3o tamb\u00e9m aparece perto da cavidade de contra\u00e7\u00e3o interior. <\/li>\n\n\n\n<li>Contra\u00e7\u00e3o: Um defeito de fundi\u00e7\u00e3o que ocorre quando se utilizam moldes de areia calc\u00e1ria de silicato de s\u00f3dio para produzir pe\u00e7as fundidas, que se caracteriza pela expans\u00e3o do tamanho da sec\u00e7\u00e3o transversal da pe\u00e7a fundida. <\/li>\n\n\n\n<li>Fissuras de retra\u00e7\u00e3o: Fissuras causadas por fundi\u00e7\u00e3o incorrecta, resist\u00eancia \u00e0 retra\u00e7\u00e3o ou retra\u00e7\u00e3o desigual. Podem aparecer imediatamente ap\u00f3s a solidifica\u00e7\u00e3o ou a temperaturas mais baixas. <\/li>\n<\/ol>\n\n\n\n<p><\/p>\n\n\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\">2.causa<\/h4>\n\n\n\n<p>A raz\u00e3o para a forma\u00e7\u00e3o da cavidade de retra\u00e7\u00e3o e da porosidade de retra\u00e7\u00e3o \u00e9: durante o processo de solidifica\u00e7\u00e3o do metal fundido, devido \u00e0 retra\u00e7\u00e3o do l\u00edquido e \u00e0 retra\u00e7\u00e3o de solidifica\u00e7\u00e3o da liga, ou seja, a perda de volume causada pela retra\u00e7\u00e3o do volume n\u00e3o pode ser compensada, ou seja, n\u00e3o pode ser alimentada, e muitas vezes solidifica no final da fundi\u00e7\u00e3o Aparecem buracos nas pe\u00e7as. o<br>Ao contr\u00e1rio da fundi\u00e7\u00e3o por gravidade geral, a fundi\u00e7\u00e3o de baixa press\u00e3o \u00e9 preenchida de baixo para cima e o port\u00e3o est\u00e1 na parte inferior. Para que a fundi\u00e7\u00e3o obtenha retra\u00e7\u00e3o suficiente, \u00e9 necess\u00e1rio formar uma solidifica\u00e7\u00e3o sequencial de cima para baixo, ou seja, o local mais afastado do corredor \u00e9 solidificado primeiro e o local mais afastado do corredor \u00e9 solidificado por \u00faltimo, caso contr\u00e1rio, ocorrer\u00e3o cavidades de retra\u00e7\u00e3o e defeitos de retra\u00e7\u00e3o.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">3. medidas preventivas (solidifica\u00e7\u00e3o simult\u00e2nea ou sequencial)<\/h3>\n\n\n\n<p>Uma vez que a fundi\u00e7\u00e3o de baixa press\u00e3o e a fundi\u00e7\u00e3o de press\u00e3o diferencial s\u00e3o todas fundi\u00e7\u00f5es anti-gravidade, a gravidade est\u00e1 sempre a impedir a alimenta\u00e7\u00e3o, por isso, quer seja para fundi\u00e7\u00e3o em areia ou fundi\u00e7\u00e3o de metal, ou para fundi\u00e7\u00f5es que solidificam simultaneamente ou sequencialmente, a qualidade do sistema de controlo da press\u00e3o do n\u00edvel de l\u00edquido \u00e9 boa. A qualidade do sistema de controlo da press\u00e3o do n\u00edvel do l\u00edquido \u00e9 boa. Especialmente para a fundi\u00e7\u00e3o em molde met\u00e1lico de pe\u00e7as de paredes finas, o tempo de solidifica\u00e7\u00e3o n\u00e3o \u00e9 longo. Quando o molde \u00e9 preenchido at\u00e9 ao topo do molde, a fra\u00e7\u00e3o de fase s\u00f3lida no metal l\u00edquido j\u00e1 ocupou uma propor\u00e7\u00e3o consider\u00e1vel. Neste momento, a press\u00e3o deve ser aumentada rapidamente para superar o efeito negativo da gravidade e efetuar a alimenta\u00e7\u00e3o. Nesta altura, a compacta\u00e7\u00e3o da pe\u00e7a fundida \u00e9 um momento extremamente cr\u00edtico. Atualmente, alguns sistemas de controlo de pressuriza\u00e7\u00e3o do n\u00edvel de l\u00edquido ainda pressurizam lentamente de acordo com a velocidade de enchimento em momentos cr\u00edticos, e alguns sistemas de controlo s\u00e3o ainda piores. Eles ainda podem aumentar normalmente quando a press\u00e3o \u00e9 baixa, mas quanto maior a press\u00e3o, mais lenta \u00e9 a velocidade de aumento. Isto \u00e9, o chamado enchimento parab\u00f3lico descendente.<br>Quando a solidifica\u00e7\u00e3o do metal l\u00edquido estiver basicamente terminada, o sistema de controlo aumentar\u00e1 a press\u00e3o da pressuriza\u00e7\u00e3o e da alimenta\u00e7\u00e3o. Obviamente, \u00e9 demasiado tarde, e isto n\u00e3o ter\u00e1 um bom efeito na densidade da pe\u00e7a fundida. Por vezes, a press\u00e3o de alimenta\u00e7\u00e3o j\u00e1 \u00e9 muito elevada (at\u00e9 0,2 MPa) na produ\u00e7\u00e3o, mas a pe\u00e7a fundida ainda apresenta defeitos de porosidade de contra\u00e7\u00e3o, resultando numa taxa de fuga de press\u00e3o demasiado elevada. Quando o canal de alimenta\u00e7\u00e3o \u00e9 razo\u00e1vel, \u00e9 principalmente porque o momento da pressuriza\u00e7\u00e3o do sistema de controlo n\u00e3o \u00e9 bem controlado, em vez da chamada \"press\u00e3o de alimenta\u00e7\u00e3o tem pouco efeito na compacta\u00e7\u00e3o da pe\u00e7a fundida\". Para pe\u00e7as grandes de paredes finas, n\u00e3o foram fundidas pe\u00e7as fundidas qualificadas ap\u00f3s mais de dois anos de produ\u00e7\u00e3o experimental. Os defeitos residiam no facto de as pe\u00e7as fundidas apresentarem um grande encolhimento, uma fraca compacta\u00e7\u00e3o e graves fugas de press\u00e3o.<br>Quando o sistema antiquado de controlo da pressuriza\u00e7\u00e3o do n\u00edvel de l\u00edquido foi substitu\u00eddo pelo sistema de controlo da pressuriza\u00e7\u00e3o do n\u00edvel de l\u00edquido da fundi\u00e7\u00e3o de baixa press\u00e3o \"CLP-3\", a situa\u00e7\u00e3o mudou drasticamente. O processo original n\u00e3o sofreu grandes altera\u00e7\u00f5es e foram produzidas pe\u00e7as fundidas qualificadas. Uma f\u00e1brica em Shenyang utilizou um sistema de controlo manual para produzir pe\u00e7as fundidas com paredes finas numa m\u00e1quina de fundi\u00e7\u00e3o por press\u00e3o diferencial, e a taxa de rejei\u00e7\u00e3o era quase t\u00e3o elevada como 80% a 90%, e depois substituiu-a pela fundi\u00e7\u00e3o por press\u00e3o diferencial do tipo \"CLP\" concebida pelo Instituto de Tecnologia de Harbin para pressurizar a superf\u00edcie do l\u00edquido. Pode ver-se que a posi\u00e7\u00e3o do sistema de controlo da pressuriza\u00e7\u00e3o do n\u00edvel de l\u00edquido na fundi\u00e7\u00e3o de press\u00e3o diferencial e de baixa press\u00e3o \u00e9 extremamente importante. <\/p>\n\n\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\">4. medidas preventivas espec\u00edficas<\/h4>\n\n\n\n<p>Para a cavidade de retra\u00e7\u00e3o que ocorre na solidifica\u00e7\u00e3o sequencial de moldes met\u00e1licos, os m\u00e9todos de elimina\u00e7\u00e3o s\u00e3o os seguintes. <\/p>\n\n\n\n<ul>\n<li>Fazer com que a distribui\u00e7\u00e3o da temperatura do molde seja razo\u00e1vel, ou seja, a temperatura da parte superior \u00e9 baixa e a temperatura da parte inferior \u00e9 alta. \u00c9 prefer\u00edvel utilizar o sistema de controlo de pressuriza\u00e7\u00e3o da suspens\u00e3o de superf\u00edcie l\u00edquida do tipo CLP-5, que pode aumentar a temperatura da parte inferior e aumentar a capacidade de alimenta\u00e7\u00e3o. <\/li>\n\n\n\n<li>Fazer com que a distribui\u00e7\u00e3o da capacidade de calor do pr\u00f3prio molde seja razo\u00e1vel, ou seja, a capacidade de calor da parte inferior \u00e9 pequena e a capacidade de calor da parte superior \u00e9 grande (ou seja, a parede da parte inferior \u00e9 fina e a parede da parte superior \u00e9 grossa). <\/li>\n\n\n\n<li>O arrefecimento for\u00e7ado deve ser utilizado nas juntas quentes locais para ajustar uma distribui\u00e7\u00e3o do campo de temperatura que esteja em conformidade com a alimenta\u00e7\u00e3o. <\/li>\n\n\n\n<li>Para a \"junta fria\" que afecta localmente a alimenta\u00e7\u00e3o, perfurar e fresar ranhuras \u00e0 volta da parte de tr\u00e1s e depois encher com materiais isolantes para aumentar a resist\u00eancia t\u00e9rmica e dar um campo de temperatura razo\u00e1vel. <\/li>\n\n\n\n<li>Reduzir a velocidade de enchimento e a temperatura do molde, mas deve ser adequado para evitar o fecho a frio e o derrame insuficiente<\/li>\n\n\n\n<li> A redu\u00e7\u00e3o adequada da temperatura de vazamento tem um efeito significativo na redu\u00e7\u00e3o da porosidade de encolhimento: Fa\u00e7a a distribui\u00e7\u00e3o de temperatura do molde razo\u00e1vel, a temperatura da parte superior \u00e9 maior e a temperatura da parte inferior \u00e9 menor; O m\u00e9todo de tratamento \"festival frio\" \u00e9 o mesmo que acima.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p><\/p>\n\n\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\">5. os m\u00e9todos de processamento da temperatura do molde, da velocidade de enchimento e da temperatura de vazamento s\u00e3o opostos aos da solidifica\u00e7\u00e3o sequencial.<\/h4>\n\n\n\n<p><br>\u00c9 mais conveniente alterar o processo de fundi\u00e7\u00e3o dos moldes de areia, pelo que, quer se trate de solidifica\u00e7\u00e3o simult\u00e2nea ou de solidifica\u00e7\u00e3o sequencial, existem muitas formas de eliminar as cavidades de contra\u00e7\u00e3o.<\/p>\n\n\n\n<p><br>As medidas preventivas espec\u00edficas s\u00e3o as seguintes:<\/p>\n\n\n\n<ul>\n<li>Para pe\u00e7as fundidas de ligas n\u00e3o ferrosas e de metais ferrosos de grandes e m\u00e9dias dimens\u00f5es, em que a espessura da parede varia muito, instalar risers e pressurizar a partir dos risers para refor\u00e7ar a alimenta\u00e7\u00e3o e evitar cavidades de contra\u00e7\u00e3o e porosidade. <\/li>\n\n\n\n<li>Reduzir corretamente a temperatura ou a velocidade de vazamento. <\/li>\n\n\n\n<li>Conceber razoavelmente o processo de fundi\u00e7\u00e3o e estabelecer condi\u00e7\u00f5es de solidifica\u00e7\u00e3o sequenciais (simult\u00e2neas).<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-full is-resized\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" src=\"http:\/\/mnwell.com\/wp-content\/uploads\/2023\/07\/03.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-1977\" width=\"400\" height=\"400\" srcset=\"https:\/\/mnwell.com\/wp-content\/uploads\/2023\/07\/03.jpg 800w, https:\/\/mnwell.com\/wp-content\/uploads\/2023\/07\/03-150x150.jpg 150w, https:\/\/mnwell.com\/wp-content\/uploads\/2023\/07\/03-768x768.jpg 768w, https:\/\/mnwell.com\/wp-content\/uploads\/2023\/07\/03-300x300.jpg 300w, https:\/\/mnwell.com\/wp-content\/uploads\/2023\/07\/03-600x600.jpg 600w, https:\/\/mnwell.com\/wp-content\/uploads\/2023\/07\/03-100x100.jpg 100w\" sizes=\"(max-width: 400px) 100vw, 400px\" \/><\/figure>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Inclus\u00e3o<\/h3>\n\n\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\">1.carater\u00edstica<\/h4>\n\n\n\n<ol>\n<li>Defeitos de inclus\u00e3o O termo geral para v\u00e1rias inclus\u00f5es met\u00e1licas e n\u00e3o met\u00e1licas em pe\u00e7as fundidas. Normalmente, as part\u00edculas de impureza, tais como \u00f3xidos, sulfuretos, silicatos, etc., s\u00e3o retidas mecanicamente no metal s\u00f3lido, ou formadas no metal durante a solidifica\u00e7\u00e3o, ou formadas no metal durante a rea\u00e7\u00e3o ap\u00f3s a solidifica\u00e7\u00e3o. Incluindo inclus\u00f5es, feij\u00f5es frios, feij\u00f5es infiltrados, inclus\u00f5es de esc\u00f3ria, tracoma, etc. <\/li>\n\n\n\n<li>Inclus\u00f5es As part\u00edculas que s\u00e3o diferentes da composi\u00e7\u00e3o do metal matriz na fundi\u00e7\u00e3o ou na superf\u00edcie. Incluindo: esc\u00f3ria, areia, camada de tinta, \u00f3xido, sulfureto, silicato, etc. <\/li>\n\n\n\n<li>Inclus\u00f5es end\u00f3genas No processo de fundi\u00e7\u00e3o, vazamento e solidifica\u00e7\u00e3o, as inclus\u00f5es geradas devido \u00e0 rea\u00e7\u00e3o qu\u00edmica entre o metal fundido e o g\u00e1s do forno (pode tamb\u00e9m incluir o molde), e a solubilidade diminui devido \u00e0 queda de temperatura do metal fundido e das inclus\u00f5es precipitadas. <\/li>\n\n\n\n<li>Inclus\u00f5es ex\u00f3genas Inclus\u00f5es causadas por esc\u00f3rias e impurezas estranhas. <\/li>\n\n\n\n<li>Inclus\u00f5es de esc\u00f3ria: defeitos de inclus\u00e3o em pe\u00e7as fundidas causados por esc\u00f3ria, compostos de baixo ponto de fus\u00e3o e \u00f3xidos envolvidos no metal fundido devido ao derramamento impuro de metal fundido, ou m\u00e9todo de derramamento inadequado e design do sistema de derramamento. Devido ao facto de o seu ponto de fus\u00e3o e densidade serem normalmente inferiores aos do metal fundido, \u00e9 geralmente distribu\u00eddo na parte superior ou superior da pe\u00e7a fundida, bem como na superf\u00edcie inferior do n\u00facleo e no canto morto da pe\u00e7a fundida, e a fratura \u00e9 ba\u00e7a e cinzenta escura. <\/li>\n\n\n\n<li>Buracos de esc\u00f3ria de tinta: buracos irregulares que cont\u00eam subst\u00e2ncias residuais de acumula\u00e7\u00e3o de tinta causadas pela pulveriza\u00e7\u00e3o e queda da camada e que permanecem na superf\u00edcie da pe\u00e7a fundida. A tinta nas ferramentas de vazamento, moldes, tubos de eleva\u00e7\u00e3o, n\u00facleos de areia, etc. cair\u00e1, especialmente se o n\u00facleo de areia for escovado com tinta e depois cozido no fogo, descascar\u00e1 (explodir\u00e1). Por isso, quando a produ\u00e7\u00e3o n\u00e3o \u00e9 apertada, tente usar um forno de temperatura constante para cozer. N\u00facleo de areia cozido. <\/li>\n\n\n\n<li>As part\u00edculas met\u00e1licas (esferas) existentes na superf\u00edcie da pe\u00e7a fundida abaixo da posi\u00e7\u00e3o de vazamento t\u00eam a mesma composi\u00e7\u00e3o qu\u00edmica que a pe\u00e7a fundida, e h\u00e1 oxida\u00e7\u00e3o na superf\u00edcie. Geralmente, forma-se devido a salpicos de metal fundido, ao contacto de uma pequena quantidade de metal fundido com o molde, \u00e0 r\u00e1pida solidifica\u00e7\u00e3o e \u00e0 n\u00e3o combina\u00e7\u00e3o do metal fundido subsequente. <\/li>\n\n\n\n<li>Tracoma Buracos com gr\u00e3os de areia no interior ou na superf\u00edcie do molde. <\/li>\n\n\n\n<li>Pontos duros Aparecem inclus\u00f5es duras dispersas ou relativamente grandes na sec\u00e7\u00e3o transversal da pe\u00e7a fundida, que s\u00e3o encontradas principalmente durante a maquinagem ou o tratamento de superf\u00edcie. <\/li>\n\n\n\n<li>Poros de esc\u00f3ria As inclus\u00f5es n\u00e3o met\u00e1licas na superf\u00edcie superior da posi\u00e7\u00e3o de fundi\u00e7\u00e3o coexistem geralmente com poros ap\u00f3s o processamento, e os poros s\u00e3o de diferentes tamanhos e agrupados. <\/li>\n<\/ol>\n\n\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\">2.causa<\/h4>\n\n\n\n<p>As inclus\u00f5es de esc\u00f3ria oxidada aparecem frequentemente em pe\u00e7as fundidas de fundi\u00e7\u00e3o de baixa press\u00e3o. A origem da esc\u00f3ria oxidada \u00e9 analisada:<\/p>\n\n\n\n<ul>\n<li>(1) Quando o l\u00edquido de alum\u00ednio \u00e9 adicionado ao cadinho durante a produ\u00e7\u00e3o cont\u00ednua, a esc\u00f3ria de \u00f3xido na superf\u00edcie do l\u00edquido \u00e9 levada para o tubo ascendente e trazida para o molde durante o vazamento; assim, ap\u00f3s a adi\u00e7\u00e3o de l\u00edquido de alum\u00ednio, uma ferramenta deve ser inserida na extremidade superior do tubo ascendente para retirar a esc\u00f3ria no tubo ascendente. <\/li>\n\n\n\n<li>(2) A pele de \u00f3xido causada pela subida e descida repetidas do n\u00edvel de l\u00edquido do tubo de subida. <\/li>\n\n\n\n<li>(3) A velocidade de pressuriza\u00e7\u00e3o \u00e9 demasiado r\u00e1pida, resultando em salpicos e produzindo incrusta\u00e7\u00f5es. <\/li>\n\n\n\n<li>Al\u00e9m disso, as inclus\u00f5es de esc\u00f3rias n\u00e3o met\u00e1licas podem ser causadas pela perda de materiais de fundi\u00e7\u00e3o e de revestimentos. <\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\">3.Preven\u00e7\u00e3o<\/h4>\n\n\n\n<ol>\n<li>Strictly control the filling speed to ensure that the molten metal rises steadily without impact or splashing.<\/li>\n\n\n\n<li>Thoroughly remove the oxidation slag in the alloy liquid. <\/li>\n\n\n\n<li>Use a filter screen at the mouth of the riser or the sprue of the mold. However, not all filters can be used, some are large and complex, and the wall thickness is thinner, and the weight of the product will not be filled after using the filter, only some are small and simple, and the wall thickness is thicker , lighter weight product, easy to use. the<\/li>\n\n\n\n<li>Check whether the paint layer has fallen off, and the dust, sand and sundries in the cavity should be thoroughly cleaned.<\/li>\n<\/ol>\n\n\n\n<p><\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Cold insulation and insufficient watering<\/h3>\n\n\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\">1.Feature<\/h4>\n\n\n\n<ul>\n<li>(1) Cold shut: There are penetrating or impenetrable gaps with rounded edges on the casting, and the middle of the gap is often separated by oxide scales, which cannot be completely integrated into one defect. It mostly appears in the wide upper surface or thin wall far away from the gate, the confluence of molten metal, cold iron core support and other chilling parts. <\/li>\n\n\n\n<li>(2) The casting is incomplete or the outline is incomplete or may be complete but the corners are round and bright, which is called insufficient pouring. It often appears in parts far away from the gate and in thin-walled places. Its pouring system is the best. <\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\">2.Causes of formation (fluidity, exhaust)<\/h4>\n\n\n\n<ol>\n<li>The mold temperature or molten metal temperature is low;<\/li>\n\n\n\n<li>Low metal filling pressure and slow filling speed;<\/li>\n\n\n\n<li> The exhaust of the cavity is not smooth, and the gas counterpressure in the cavity is too large. <\/li>\n<\/ol>\n\n\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\">3.Preventive measures (fluidity, exhaust)<\/h4>\n\n\n\n<ul>\n<li>(1) Use reasonable mold temperature and molten metal pouring temperature (two important process parameters); general thin-walled and complex metal cores for castings, metal molds 200-300, 250-320, 250-350 for low-pressure casting The temperature is 10 to 20 degrees lower than the pouring temperature of gravity pouring under the same conditions. <\/li>\n\n\n\n<li>(2) Use reasonable pressurization specifications. <\/li>\n\n\n\n<li>(3) Improve the exhaust conditions and exhaust methods of the mold and core. <\/li>\n\n\n\n<li>(4) If very shallow convection groove marks are found on the casting, just spray some paint on the convection part of the mold to eliminate them. <\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-full is-resized\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" src=\"http:\/\/mnwell.com\/wp-content\/uploads\/2023\/07\/02.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-1976\" width=\"400\" height=\"400\" srcset=\"https:\/\/mnwell.com\/wp-content\/uploads\/2023\/07\/02.jpg 800w, https:\/\/mnwell.com\/wp-content\/uploads\/2023\/07\/02-150x150.jpg 150w, https:\/\/mnwell.com\/wp-content\/uploads\/2023\/07\/02-768x768.jpg 768w, https:\/\/mnwell.com\/wp-content\/uploads\/2023\/07\/02-300x300.jpg 300w, https:\/\/mnwell.com\/wp-content\/uploads\/2023\/07\/02-600x600.jpg 600w, https:\/\/mnwell.com\/wp-content\/uploads\/2023\/07\/02-100x100.jpg 100w\" sizes=\"(max-width: 400px) 100vw, 400px\" \/><\/figure>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Cracks<\/h3>\n\n\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\">1.Cause of formation<\/h4>\n\n\n\n<p>Cracks can be divided into hot and cold cracks. During the cooling and solidification process of liquid metal, if the stress caused by various reasons occurs shortly after the solid phase skeleton is formed, the cracks formed are called hot cracks; otherwise, they are called cold cracks. <\/p>\n\n\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\">2.Prevention method<\/h4>\n\n\n\n<ul>\n<li>Increase the retreat of the part that hinders shrinkage in the mold and core, and increase the thickness of the coating.<\/li>\n\n\n\n<li> Increase the feeding of the hot cracked part. Because most of the hot cracking part is the final solidification part, strengthening the feeding of this part will naturally reduce hot cracking. <\/li>\n\n\n\n<li>Increase the heat dissipation capacity of the mold in the hot part, which may transfer the hot crack part or prevent the hot crack. <\/li>\n\n\n\n<li>On both sides of the metal mold (core) corresponding to the crack, a shallow channel parallel to the crack direction is opened to disperse the shrinkage stress during solidification, so as to overcome the hot crack. <\/li>\n\n\n\n<li>Opening the mold and taking out the casting as early as possible can effectively reduce hot cracking. <\/li>\n\n\n\n<li>Increasing the mold temperature and pouring temperature is conducive to simultaneous solidification and has a good effect on reducing thermal cracking. The cold cracking can be considered from the structural design, and the produced castings can be slowly cooled or annealed immediately, which is beneficial to reduce the residual thermal stress, can effectively reduce the cold cracking, and can also add tension bars to the parts to remove Crackproof.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p><\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">sticky sand<\/h3>\n\n\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\">1.Cause of formation<\/h4>\n\n\n\n<p>Sticky sand can be divided into chemical sticky sand and mechanical sticky sand, but for low-pressure casting or differential pressure casting, it is mainly mechanical sticky sand. The reason for this is that the pressure of the liquid metal increases greatly when it is under pressure, and the pressure forces the liquid metal to overcome the surface tension and penetrate into the sand core or sand mold, resulting in mechanical sand sticking. <\/p>\n\n\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\">2.Prevention method<\/h4>\n\n\n\n<ul>\n<li>Brush the high refractoriness and dense coating layer on the surface of the sand mold or sand core, which can effectively overcome the defects of sand sticking. <\/li>\n\n\n\n<li>Properly reduce the pouring temperature. <\/li>\n\n\n\n<li>Appropriately reduce the pressure jump value during pressure holding. <\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p><\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">deformation<\/h3>\n\n\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\">1.Cause of formation<\/h4>\n\n\n\n<p>The causes of casting deformation are the same as those of cold cracks<\/p>\n\n\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\">2.Prevention method<\/h4>\n\n\n\n<p>The treatment of this problem is basically the same as that of cold cracking. In addition, there are some special methods: <\/p>\n\n\n\n<ul>\n<li>(1) According to the deformation of the casting, a correction amount for anti-deformation is reserved on the mold. <\/li>\n\n\n\n<li>(2) The mold reserves the stretch bars, which will be removed after heat treatment and annealing. <\/li>\n\n\n\n<li>(3) After deformation, it can be corrected on the press. <\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p><\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">flash, burr<\/h3>\n\n\n\n<p><\/p>\n\n\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\">1.Causes of flash burr formation<\/h4>\n\n\n\n<p>Due to thermal stress deformation or other mechanical reasons (insufficient pressure of the hydraulic cylinder), the mold is not closed tightly, resulting in gaps, leaving flashes and burrs after filling.<\/p>\n\n\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\">2.Prevention method<\/h4>\n\n\n\n<ul>\n<li>(1) Increase the rigidity of the mold and change the structure of the mold to reduce the thermal deformation of the mold. <\/li>\n\n\n\n<li>(2) It may also be due to operational reasons that the corners of the mold may be deformed (bumped) and one side of the parting surface may be raised. It should be carefully checked or tested on a platform, and then filed flat.<\/li>\n\n\n\n<li> (3) Properly reduce the pouring temperature, pouring speed (filling speed, pressurization speed) or pressurized crust delay<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p><\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">leak<\/h3>\n\n\n\n<p>Air leakage, water seepage or oil seepage occurs during the air tightness test or use of castings. Some aluminum castings with high density requirements often have quality problems of pressure leakage, mostly due to defects such as pores, shrinkage, looseness, coarse structure or cracks in the castings, and there are a lot of Al2O3 in these parts. The reason is that when the aluminum liquid contacts the air during pouring, an oxide film is formed on its surface immediately, and the mixed flow that occurs due to the unsteady flow of the liquid when filling the mold will often suppress these oxide films and some cast aluminum parts that require high density. The quality problem of leakage, the main cause of leakage is micropores, microshrinkage and cracks, and there are a lot of Al2O3 in these parts. The reason is that when the aluminum liquid contacts the air during pouring, an oxide film is formed on its surface immediately, and the turbulence that occurs due to the unsteady flow of the liquid when filling the mold will mix these oxide films together with the adsorbed gas into the interior of the aluminum liquid. The relative density of these inclusions is similar to that of the aluminum liquid, and because the viscosity of the aluminum liquid increases as the temperature drops, the impurities will not have time to float out and remain inside the casting. The two adjacent oxide films provide positions and opportunities for the formation of initial cracks, and the gas precipitated during solidification and insufficient feeding will also form micro-pores and micro-shrinkage porosity in these areas. This will significantly reduce the mechanical properties of the material and become the source of pressure leakage, so the speed of liquid metal entering the cavity and the stability of liquid flow are crucial issues. It has been studied abroad that when a thin plate with a thickness of 5mm is filled at different speeds, the strength and plasticity of the resulting castings are different. Even if the filling speed is the same, the severity of the turbulence caused by the structure of the cavity is different, and the strength and plasticity of the corresponding parts are also different. Therefore, the hydraulic pressure control system has a very serious impact on the quality of complex thin-walled parts with high internal quality requirements.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Low-pressure die-casting is one of the commonly used die-casting processes in aluminum alloy die-casting. 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