Çoğu alüminyum alaşımlı malzeme 90% alüminyumdan daha fazlasını içerir ve alüminyum nispeten aktif bir metaldir. Bu gümüş-beyaz hafif metal iyi bir sünekliğe sahiptir, yani hammaddeleri kolayca istediğiniz şekle sokabiliriz.
Alüminyumun erime noktası metaller içinde yüksek değildir, yaklaşık 660°C, kaynama noktası ise 2327°C'ye ulaşır. Başka bir deyişle, alüminyumu sıvı halde tutmanın zorluğu çok yüksek değildir, bu da alüminyumun döküm endüstrisinde yaygın olarak kullanılması için doğal koşullar sağlar. Alüminyum alaşımlı dökümlerin yüzey işleme sürecinin geliştirilmesi, bu kısa tahtayı mükemmel bir şekilde telafi edebilir, böylece alüminyum alaşımlı kalıp dökümler uygulama düzeyinde daha geniş bir alana sahip olur. Alüminyum alaşımlı kalıp dökümlerin yüzey işlemi için birçok yöntem vardır. Farklı alaşım malzemelerine ve dökümlerin farklı kullanımlarına göre, uygun bir yüzey işleme yöntemi seçilebilir. Alüminyum alaşımlı dökümlerin birçok yüzey işleme prosesi arasında en yaygın kullanılanı eloksaldır.
Eloksal
Anodik oksidasyon işlemi elektrokimyasal yöntemlerin kullanılmasıdır. Uygun bir elektrolit içinde, alaşım parçaları anot olarak kullanılır ve paslanmaz çelik, krom veya iletken elektrolitin kendisi katot olarak kullanılır. Belirli voltaj ve akım koşulları altında, anot oksitlenir, böylece İş parçasının yüzeyinde anodize bir film elde etme işlemi, anodik oksidasyon renklendirme işleminde sülfürik asit ile anodik oksidasyon gerektirir.
Alüminyum alaşımlı malzeme üzerinde sülfürik asit anotlamanın kısıtlanması
- Alaşım elementlerinin varlığı oksit filminin kalitesini düşürecektir. Aynı koşullar altında, saf alüminyum üzerinde elde edilen oksit filmi en kalın, en yüksek sertliğe, en iyi korozyon direncine ve en iyi homojenliğe sahiptir. Alüminyum alaşımlı malzemeler için, iyi bir oksidasyon etkisi elde etmek amacıyla, alüminyum içeriğinin normal şartlar altında 95%'den az olmamasını sağlamak gerekir.
- Alaşımda bakır, oksit filmin kırmızıya dönmesine, elektrolitin kalitesini bozmasına ve oksidasyon kusurlarını artırmasına neden olur; silikon, oksit filmi gri yapar, özellikle içerik 4.5%'yi aştığında, etki daha belirgindir; kendi özellikleri nedeniyle demir, Eloksaldan sonra siyah noktalar olarak görünecektir.
Alüminyum alaşımlı döküm
Döküm alüminyum alaşımları ve kalıp dökümler genellikle yüksek silisyum içeriği içerir ve anodik oksit filmi koyu renklidir ve renksiz ve şeffaf bir oksit filmi elde etmek imkansızdır. Silisyum içeriğinin artmasıyla, anodik oksit filminin rengi açık griden koyu griye ve koyu griye değişir. Dökme alüminyum alaşımları bu nedenle anotlama için uygun değildir.
Yaygın olarak kullanılan döküm alüminyum alaşımları üç kategoriye ayrılabilir:
Birincisi, esas olarak YL102 (ADC1, A413.0, vb.), YL104 (ADC3, A360) içeren alüminyum-silikon alaşımıdır; ikincisi, esas olarak YL112 (A380, ADC10), YL113 (A383, ADC12), YL117 (B390, ADC14) içeren alüminyum-silikon-bakır alaşımıdır; Üçüncüsü, esas olarak 302 (5180, ADC5, ADC6) içeren alüminyum-magnezyum alaşımlarıdır.
Al-Si Alaşım, Al-Si-Cu Alaşım
Alüminyum-silikon alaşımları ve alüminyum-silikon-bakır alaşımları için, adından da anlaşılacağı gibi, silikon ve bakır, alüminyumun yanı sıra ana bileşenlerdir; genellikle, silikon içeriği 6-12% arasındadır, bu da esas olarak alaşım sıvısının akışkanlığının iyileştirilmesinde rol oynar Bakır içeriği, esas olarak mukavemeti ve çekme kuvvetini arttırmak için ikinci sıradadır; demir içeriği genellikle 0.7-1.2% arasındadır, bu oran dahilinde, iş parçasının kalıptan çıkarma etkisi en iyisidir.
Bileşiminden de görülebileceği gibi, bu tür alaşımların oksitlenmesi ve renklendirilmesi imkansızdır ve desilikonizasyon kullanılsa bile istenen etkiyi elde etmek zordur. Bununla birlikte, alüminyum-silisyum alaşımları veya daha yüksek bakır içeriğine sahip alüminyum alaşımları için, bir oksit filmi oluşturmak zordur ve oluşan film koyu, gri ve zayıf parlaklığa sahiptir.
Al-Mg Alaşımı
Alüminyum-magnezyum alaşımının oksit filminin oluşturulması kolaydır, filmin kalitesi de daha iyidir ve oksitlenebilir ve renklendirilebilir. Bu, onu diğer alaşımlardan ayıran önemli bir özelliktir; ancak karşılaştırmalı olarak konuşursak, bazı eksiklikler de vardır.
Eloksallı film ikilidir ve gözenekler büyük ve eşit olmayan bir şekilde dağılmıştır, bu da en iyi korozyon önleyici etkiyi elde etmeyi zorlaştırır;
Magnezyumun sertleşme ve kırılganlık üretme, uzamayı azaltma ve ADC5 ve ADC6 gibi sıcak çatlamayı artırma eğilimi vardır. Üretimde, geniş katılaşma aralığı ve büyük büzülme eğilimi nedeniyle, büzülme gözenekliliği ve çatlaklar sıklıkla meydana gelir ve döküm performansı son derece zayıftır. Bu nedenle, kullanım alanında nispeten büyük sınırlamalar vardır ve biraz karmaşık yapılara sahip iş parçaları üretim için hiç uygun değildir;
Piyasada yaygın olarak kullanılan alüminyum-magnezyum alaşımı, karmaşık bileşimi ve düşük alüminyum saflığı nedeniyle, sülfürik asit ile anodik oksidasyon sırasında şeffaf bir koruyucu film üretmek zordur.
Özetle, sülfürik asit anodizasyonunun yaygın kalıp döküm alüminyum alaşımları için uygun olmadığı görülebilir; ancak, Al-Mn-Co alaşımı DM32, Al-Mn-Mg alaşımı DM6, vb. gibi tüm kalıp döküm alüminyum alaşımları oksidasyon ve renklendirme amacına ulaşamaz. Mükemmel basınçlı döküm performansı ve oksidasyon performansı.
alüminyum döküm anodize edilebilir mi?
Kalıp döküm alüminyum anodize edilebilir ve kalıp döküm alüminyumun bileşimi 97% alüminyumdur ve silikon içermez. ADC12, A380 ve diğer malzemeler gibi sıradan alüminyum alaşımlı malzemeler 11'in üzerinde silikon elementleri içerir, bu nedenle anodize edilemezler. Bununla birlikte, yeni malzemenin alüminyum alaşımlı hammaddesinin silikon içeriği 0,3'ten azsa, kalıpta dökülebilir ve şekillendirildikten sonra çeşitli renklerde anodize edilebilir.
Basınçlı Döküm Alüminyum için Eloksal Çözümleri
Kalıp döküm parçalar, dövme parçalar, araba parçaları / CNC parçaları için elde edilmesi zor olan yapıyı, kenarları ve köşeleri ve oksidasyon kalitesini tamamlayabilir ve kalıp döküm parçaların kalitesi çok önemlidir. Küçük bir değişiklik ve detaylı proses kontrolü anodun kalitesini belirler. . Basınçlı dökümlerin oksidasyonuyla uğraşan üreticiler, yolluk teknolojisini, kalıp döküm sürecini ve kalıbın işlem sonrası yöntemlerini bilimsel olarak kontrol etmelidir. Bu bir dizi sıkı kontrol süreci ile oksidasyon kalitesinin sorunsuz üretimi garanti edilebilir.
- Alüminyum alaşımının anodik oksidasyonu, alüminyum alaşım ürünlerinin anot olarak ayarlandığı, elektriklendirme için bir elektrolit çözeltisi ile doldurulmuş bir havuza yerleştirildiği ve elektroliz yoluyla alüminyum alaşımlı dökümlerin yüzeyinde yoğun bir alüminyum oksit filminin oluşturulduğu bir işlemdir.
- Anodik oksidasyon işleminden sonra, alaşım dökümlerin yüzeyinde bir oksit film tabakası oluşacaktır. Alüminyum alaşımının doğal oksit filmi ile karşılaştırıldığında, bu oksit film tabakası önemli ölçüde iyileştirilmiş ve geliştirilmiş korozyon direnci, aşınma direnci ve dekoratif özelliklere sahiptir. .
- Eloksalın alüminyum alaşımlı dökümlerin yüzey işlemlerinde nispeten basit bir yöntem olduğu söylenebilir. Aynı zamanda en yaygın kullanılan yöntemdir. Alüminyum alaşımları, magnezyum alaşımları, çinko alaşımları vb. yüzey işlemi için eloksal kullanabilir.
- Alüminyum alaşımının anotlanmasının kullanımı basit olmasına rağmen, alüminyum alaşımının anotlanmasının sınıflandırılması çok karmaşıktır, çünkü alüminyum iyi bir sosyal kişidir ve herkesle sohbet edebilir.
- Eloksal, akım türüne göre DC eloksal, AC eloksal ve darbe akımı eloksal olarak ayrılabilir.
- Elektrolite göre, asidik anodik oksidasyon ve alkalin anodik oksidasyon olarak ikiye ayrılabilir: sülfürik asit tipi, oksalik asit tipi, kromik asit tipi ve karışık asit tipi asidik anodik oksidasyonun temsilcisidir. Elektrolit olarak sodyum hidroksit kullanılan anodik oksidasyon yöntemi, genellikle alkalin temizleme olarak adlandırılan alkalin anodik oksidasyonun temsilcisidir.
- Alüminyum alaşımlı dökümlerin yüzeyindeki oksit filmin doğasına göre, sıradan film, kalın film, porselen film, parlak modifikasyon tabakası, yarı iletken etkisinin bariyer tabakası ve diğer anodik oksidasyon olarak ayrılabilir.
Döküm Alüminyum Eloksal Deneyim Paylaşımı
- Kalıp yolluklarının ve kapılarının tasarımı ve kalıp sıcaklığının kontrolü; hammaddelerdeki büyük miktarda alüminyum, zayıf akışkanlık ve yüksek çalışma sıcaklığı nedeniyle, kalıbın yollukları ve kapıları kısa menzilli tasarıma göre tasarlanmıştır; Kalıbın denge sıcaklığını sağlamak ve yerel aşırı soğutma ve aşırı akış işaretlerinin üstesinden gelmek için kalıp sıcaklık kontrol cihazını kullanın;
- Hammadde kullanımı kirlilik faktörlerini önler; düşük safsızlık içeriğine sahip hammaddeler seçin; üretirken ve kullanırken silikon, bakır, demir ve çinko elementlerinin kirliliğini ortadan kaldırın, yani yüksek kaliteli grafit potalar tek başına kullanılmalıdır ve üretim için diğer hammaddelerle karıştırılamaz;
- Kalıp döküm sürecindeki proses kontrolü, filigranları ve siyah filigranları azaltır; boşlukta kalan su damlalarını azaltmak ve kalıp döküm filigranlarını önlemek için kalıp döküm üretimi sırasında bilimsel olarak püskürtülen profesyonel kalıp ayırıcılar kullanılır; dolgunun yerel aşırı basıncını azaltmak için kalıp döküm basıncını ve hızını kontrol edin, Kalıbı yapıştırması kolaydır;
- Boşlukların ön işlenmesi; işlemeden sonra, ürün gereksinimlerine göre, çapakları ve oksit tabakalarını gidermek için manuel parlatma veya taşlama;
- Kalıp döküm derisinin alt tabakası farklı derecelerde büzülme boşlukları ve lekeler içerdiğinden; bu nedenle, anodik ön işlem geleneksel alüminyum alaşım işlemine dayanmalıdır ve yöntem, anodik işlem gerçekleştirilmeden önce dökümün yüzey oksit tabakasını temiz hale getirecek şekilde ayarlanmalıdır, yani geleneksel oksidasyon sonrası işlem Üretim, kalıp dökümlerin oksidasyon sürecini karşılayamaz ve uygunluğu doğrulamak için seri üretimden önce test eden ve denetleyen profesyonel bir üretici olmalıdır.
