Modern imalat endüstrisinde önemli bir teknoloji olan basınçlı döküm teknolojisi, hassas parçaların üretiminde yeri doldurulamaz bir konuma sahiptir. Basınçlı döküm, metal parçalar oluşturmak için kullanılan bir üretim tekniğidir. Bu teknoloji, erimiş metali metal bir kalıba enjekte etmek ve ardından yüksek basınç altında (genellikle yüzlerce ila binlerce ton basınç) hızla soğutmak ve şekillendirmek için kullanılır, bu da yüksek hassasiyetli ve yüksek verimli parça üretimi sağlayabilir ve çeşitli endüstrilere Mükemmel çözümler.
Basınçlı Döküm
Basınçlı döküm, yüksek basınç (40-80 MPa) etkisi altında boşluğun yüksek hızda (0,5-50 m/s) sıvı veya yarı katı metal ile doldurulması ve döküm elde etmek için yüksek basınç altında katılaştırılması yöntemini ifade eder. Basınçlı döküm yöntemi 1838 yılında ortaya çıkmıştır. G. Bruce ilk olarak Amerika Birleşik Devletleri'nde Bruce Company tarafından icat edilen orijinal kalıp döküm makinesinde kurşun karakterleri dökmek için kalıp döküm yöntemini kullanmıştır. Kalıp döküm teknolojisinin sürekli gelişmesiyle birlikte, mevcut kalıp döküm teknolojisi şunları da içerir: vakumlu kalıp döküm, oksijenasyon ve Kalıp döküm, hassas kalıp döküm, yarı katı kalıp döküm vb.
Basınçlı dökümün özellikleri
Yüksek hız, yüksek basınç ve metal kalıp, sıvı metalin doldurma kapasitesini büyük ölçüde artıran ve karmaşık şekillere sahip ince duvarlı dökümler yapabilen ve küçük orta çizgileri, delikleri, dişleri, olukları ve metni doğrudan dökebilen basınçlı döküm üretiminin temel özellikleridir. vb. dökümlerin boyutsal doğruluğu ve yüzey kalitesi nispeten yüksektir ve işleme doğruluğu genellikle 1T11 ~ IT13'e ulaşır. Kullanım oranı yüksektir ve çinko, alüminyum ve magnezyum alaşımlarının kalıp döküm üretimindeki uygulaması artan bir eğilime sahiptir.
Sıvı metal yüksek basınç altında kristalleştiğinden, dökümler daha yoğun bir dokuya ve daha sıkı bir yüzeye sahiptir, bu nedenle dökümlerin mukavemeti ve yüzey sertliği daha yüksektir ve çekme mukavemeti kum dökümlerinden 25% ila 30% daha yüksektir. Kalıplama hızı hızlıdır ve boşluktaki gazın boşaltılması zordur ve genellikle döküm yüzeyinin altında ticari basınçlı gazla dolu küçük delikler oluşur. Bu nedenle, genel olarak, döküm yüzeyinin görünmesini önlemek için kalıp dökümler ısıl işleme tabi tutulamaz veya işlenemez. Havalandırma.
Basınçlı dökümün sınıflandırılması
Basınçlı döküm teknik olarak özel basınçlı döküm ve sıradan basınçlı döküm olarak ikiye ayrılabilir. Özel kalıp döküm, vakumlu kalıp döküm, oksijen şarjlı kalıp döküm, sıkma kalıp döküm, yarı katı kalıp döküm vb. içerir. Kullanım platformundan ayrıldığında, iki tip sıcak kamaralı döküm ve soğuk kamaralı döküm içerir.
- Sıcak hazneli kalıp döküm: Sıcak kamaralı kalıp döküm makinesinin basınç kamarası doğrudan yüksek sıcaklıktaki erimiş metalin içine daldırılırken, enjeksiyon zımbası basınç kamarasını tutan potanın üzerinde asılıdır. Kalıp döküm makinesinin her çalışma döngüsünden sonra enjeksiyon haznesine yeniden erimiş metal tedarik etmesi gerekmez. Sıcak hazneli kalıp döküm makinesi, yüksek makine kullanım oranı, küçük sıcaklık dalgalanması, daha az artık malzeme ve kolay üretim avantajlarına sahiptir; ve basınç haznesi erimiş metale daldırıldığı için, boşluğa giren erimiş metal daha az hava ve oksit kirliliği içerir. Sıvı metalin manifoldu da iyidir ve dökümün kalitesi daha iyidir, bu da ince duvarlı parçaların üretimi için çok uygundur. Bununla birlikte, pres odası ve zımba genellikle yüksek sıcaklıkta erimiş metale maruz kaldığından, kalıp döküm makinesinin hizmet ömrü sınırlıdır, bu nedenle çoğunlukla çinko ve magnezyum gibi daha düşük erime noktalarına sahip alaşımların üretiminde kullanılır.
- Soğuk hazneli kalıp döküm: Soğuk kamaralı kalıp döküm makinesinin enjeksiyon haznesi, dökülmeden önce erimiş metal ile doğrudan temas halinde değildir. Kalıp döküm sırasında, erimiş metal önce otomatik bir kantitatif kepçe makinesi ile tutma fırınından çıkarılır ve beslemeden geçirilir Ağız enjeksiyon manşonuna dökülür ve ardından kalıp döküm yapılır, bu nedenle döküm döngüsü sıcak odacıklı kalıp döküm makinesinden daha uzundur. Soğuk kamaralı kalıp döküm makinesinin özellikleri şunlardır: yüksek enjeksiyon basıncı, hızlı enjeksiyon hızı, ince duvarlı dökümler üretmek için kullanılabilir, kalın duvarlı dökümler üretmek için de kullanılabilir ve geniş bir uygulama yelpazesine sahiptir; kalıp döküm makinesi 800T ve üzeri olabilir; değiştirin Alaşım türü ve kalıp döküm makinesindeki sarf malzemeleri uygundur. Soğuk kamaralı döküm iki türe ayrılabilir: dikey tip ve yatay tip, her ikisi de demir dışı alaşımların kalıp dökümü için kullanılabilir.
Basınçlı döküm neden en küçük parçaları üretebilir?
Basınçlı döküm parçalar yüksek boyutsal hassasiyete ve yüksek yüzey kalitesine sahiptir. Karmaşık, ince duvarlı parçaların dökümünü yapabilir. Kalıp dökümler karmaşık parça şekillerine sahip olabilir; magnezyum ve alüminyum alaşımları için uygundur, kalıp dökümlerin mekanik özellikleri daha yüksektir ve parçaların duvar kalınlığı daha küçük olabilir; alüminyum alaşımlı kalıp dökümlerin minimum duvar kalınlığı 0,5 mm'dir ve çinko alaşımlı kalıp dökümlerin minimum duvar kalınlığı. Kalınlık 0,3 mm'ye ulaşabilir; üretim verimliliği yüksektir ve üretim süreci kolayca mekanize edilebilir ve otomatikleştirilebilir.
Hassas Basınçlı Döküm Parçaları
Basınçlı döküm çok küçük, hassas parçaların dökümünü mümkün kılar çünkü kalıp genellikle karmaşık şekiller oluşturmak için gereken yere malzeme enjekte edilmesine izin veren iki yarıdan oluşur. Basınçlı dökümde ayrıca çeşitli metal ve alaşım malzemeler ve önemli basınçlı döküm süreci kontrolleri kullanılabilir.
- kalıp tasarımı
Basınçlı döküm sürecinde kalıp tasarımı çok önemli bir parçadır. Mükemmel kalıp tasarımı, ürünün boyutsal doğruluğunu, yüzey kalitesini ve yapısal stabilitesini sağlayabilir. Tasarımcıların, kalıbın prototipi doğru bir şekilde kopyalayabilmesini ve parça şekillendirme işlemi sırasında en iyi performansı elde etmesini sağlamak için malzeme akışı, soğutma etkileri, kalıp yapısı vb. gibi birçok faktörü göz önünde bulundurması gerekir.
- Hassas kalıplamanın temel süreç kontrolü
Basınçlı döküm sürecinin hassas kalıplaması, sıkı süreç kontrolünden ayrılamaz. Erimiş metalin sıcaklığı, basıncı ve akış hızı gibi parametrelerin, parçanın şekillendirilmesinin doğruluğunu ve tutarlılığını sağlamak için hassas kontrol temelinde ayarlanması gerekir. Süreç kontrolü sadece ürünün boyutunu ve şeklini değil, aynı zamanda nihai ürünün kalitesi üzerinde derin bir etkiye sahip olan malzemenin özelliklerini ve iç yapısını da etkiler.
- malzeme seçimi
Basınçlı döküm işleminde malzeme seçimi, parçanın performansı ve amacı açısından kritik önem taşır. Farklı malzemeler, farklı alanlardaki uygulamalar için uygun olan farklı mukavemet, korozyon direnci ve termal iletkenlik özelliklerine sahiptir. Alüminyum alaşımı ve çinko alaşımı gibi yaygın malzemeler, hafiflikleri ve mukavemetleri nedeniyle yaygın ilgi görmüştür ve çeşitli ürünlerin üretim ihtiyaçlarını karşılayabilir.
Basınçlı Döküm Teknolojisinin Modern Endüstride Uygulanması
Hassas boyut, pürüzsüz yüzey, iyi değiştirilebilirlik ve üretilen parçaların düşük maliyeti nedeniyle, basınçlı döküm yaygın olarak kullanılmaktadır ve modern endüstriyel üretimde en önemli süreçlerden biri haline gelmiştir. Basınçlı döküm işlemi yalnızca otomobil, elektronik ve havacılık gibi geleneksel alanlarda yaygın olarak kullanılmakla kalmaz, aynı zamanda gelişmekte olan endüstrilerde de giderek daha önemli bir rol oynar. İster hassas parçaların üretimi ister ürün performansının iyileştirilmesi olsun, basınçlı döküm işlemi yüksek verimlilik ve yüksek hassasiyet özellikleriyle hayatın her kesimine üretim mucizeleri getirmiş ve modern endüstrinin sürekli gelişimini ve ilerlemesini teşvik etmiştir.
