Nove defeitos comuns e esquemas de prevenção da fundição injectada a baixa pressão

A fundição injectada a baixa pressão é um dos processos de fundição injectada mais utilizados na fundição injectada de ligas de alumínio. Em comparação com fundição injectada a alta pressãoA máquina tem as caraterísticas de baixo custo e pode fabricar peças de grandes dimensões. Em fundição injectada a baixa pressãoSe não dominar a tecnologia de fundição injectada a baixa pressão, haverá alguns defeitos. Vejamos os 9 principais defeitos que podem ocorrer na fundição injectada a baixa pressão e como evitá-los

Estomas

1.caraterística

(1) estomas

Defeitos do tipo poro formados por gás no interior da peça fundida. A sua superfície é geralmente lisa, principalmente em forma de pera, redonda ou oval. Geralmente não expostos na superfície da peça fundida, os grandes orifícios existem frequentemente isolados e os pequenos orifícios aparecem em grupos.

(2) Estomas subcutâneos

Porosidade dispersa localizada sob a pele do fundido. Poros reactivos produzidos pela reação química entre o metal fundido e os moldes de areia (moldes, núcleos húmidos, revestimentos, ferro refrigerado com superfícies sujas). As formas são em forma de agulha, girino, esférica, em forma de pera, etc. Variam em tamanho e profundidade. Geralmente encontradas após maquinação ou tratamento térmico.

(3) Bolsas de ar (poros superficiais do poço de ar)

Um orifício de ar mais suave é encastrado na superfície da peça fundida.

(4) cavidade de retração do ar

Defeitos de fundição por cavidades formados pela combinação de poros dispersos, cavidades de retração e porosidade de retração.

(5) orifício

Geralmente, são os poros precipitados com o tamanho de agulhas distribuídos na secção transversal da peça fundida. Esses poros aparecem frequentemente em peças fundidas de liga de alumínio, que são muito prejudiciais ao desempenho das peças fundidas.

• ① Furos pontuais: Este tipo de furos são em forma de ponto na microestrutura de baixa ampliação, com contornos claros e desconectados. O número de orifícios por centímetro quadrado pode ser contado e o diâmetro dos orifícios pode ser medido. Este tipo de pinhole é fácil de distinguir da cavidade de retração e da porosidade de retração. Os orifícios pontuais são formados por bolhas precipitadas durante a solidificação de peças fundidas, e ocorrem principalmente em peças fundidas com uma pequena faixa de temperatura de cristalização e boa capacidade de alimentação, como as peças fundidas de liga ZL102. Quando a taxa de solidificação é rápida, os furos pontuais também aparecerão nas peças fundidas da liga ZL105 que estão longe da composição eutéctica.
• ② Furos reticulares: Este tipo de orifícios são densamente conectados em uma rede na microestrutura de baixa ampliação, acompanhados por um pequeno número de orifícios maiores, é difícil contar o número de orifícios, é difícil medir o diâmetro dos orifícios e muitas vezes têm extremidades , comumente conhecido como "pés de mosca". Para as ligas com uma temperatura de cristalização alargada, o gás precipitado durante a solidificação lenta da peça fundida distribui-se nos limites de grão e nas lacunas de dendrite desenvolvidas. Furos de malha.
• ③ Furos mistos: Este tipo de orifícios é misturado com orifícios de ponto e orifícios de malha, que são frequentemente encontrados em peças fundidas com estruturas complexas e espessura de parede irregular. Os furos podem ser classificados de acordo com as normas nacionais. Quanto pior for o grau, mais baixas serão as propriedades mecânicas da peça fundida e pior será a sua resistência à corrosão e a qualidade da superfície. Quando o nível de orifício permitido pelas condições técnicas da peça fundida não é atingido, a peça fundida será desmantelada, e o orifício de malha divide a matriz da liga, o que é mais prejudicial do que o orifício pontual.

(6) Furos na superfície

Poros dispersos distribuídos em grupos na superfície da peça fundida. As suas caraterísticas e causas são as mesmas que as dos poros subcutâneos, que estão normalmente expostos na superfície das peças fundidas e podem ser removidos após maquinação de 1 a 2 mm.

(7) Fogo de estrangulamento (choke hole)

Uma grande quantidade de gás gerada durante o processo de vazamento não pode ser descarregada suavemente, e a ebulição ocorre no metal fundido, resultando em um grande número de poros na fundição, e até mesmo defeitos de fundição incompletos.

2. classificação dos estomas

(1) Poros de precipitação

Este tipo de poros está distribuído uniformemente nas áreas com alta temperatura perto da porta, riser, junta quente, etc. Os poros são pequenos e dispersos, e muitas vezes coexistem com cavidades de retração. Precipitação: Ou seja, a água de alumínio contém gás, que não é completamente removido e precipita durante o processo de solidificação.

(2) Poros reactivos

Estes poros estão uniformemente distribuídos na superfície de contacto entre a parede do molde e a peça fundida. A superfície dos poros é lisa, branca prateada (aço fundido), metálica brilhante ou escura. Reação: Os moldes, núcleos, ferros frios, tintas, etc. contêm substâncias que reagem com a água de alumínio para gerar gás.

(3) Estomas invasivos

Estes poros estão distribuídos na parte superior da peça fundida e os poros são grandes e lisos. Intrusão: O gás na cavidade não é descarregado para fora do molde a tempo e invade a peça fundida.

3. mecanismo de formação de poros

O molde de fundição a baixa pressão é basicamente selado, e o metal fundido enche o molde mais rapidamente, e o gás não tem tempo para descarregar, e o saco forma poros ou buracos na fundição.

• Precipitação de gás dissolvido nos poros de precipitação de metal fundido (pinholes), o gás contido na fusão do metal, quando o metal líquido arrefece e solidifica, o gás é precipitado devido à diminuição da solubilidade do gás, e é demasiado tarde para o remover, resultando em poros na fundição. O gás no alumínio fundido tem um elevado teor de inclusão, um fraco efeito de refinação e uma baixa velocidade de solidificação das peças fundidas.
• Núcleo húmido, tinta, ferro frio com superfície suja, gás gerado após vazamento e aquecimento - poros reactivos (poros subcutâneos), poros produzidos por reação química entre o material da parede do molde e o metal líquido ou dentro do metal líquido.
• O gás na cavidade não é descarregado para fora do molde a tempo - poros intrusivos (poros grandes únicos), devido ao design não razoável do processo de fundição, como a má exaustão do molde ou do núcleo, ou devido a uma operação descuidada, se o orifício de gás for bloqueado durante o vazamento (a velocidade de vazamento é muito rápida), o gás na cavidade é causado por ficar preso na fundição.

4. medidas de prevenção

Aplicar rigorosamente as regras de funcionamento da fundição, evitar a inalação de líquidos metálicos e desgaseificar cuidadosamente. Prevenir os poros exsudativos

1. As matérias-primas metálicas e os materiais reciclados devem estar secos, isentos de ferrugem, óleo, etc., e devem ser pré-aquecidos antes da utilização.
2. A temperatura de fusão não deve ser demasiado elevada. Quanto mais elevada for a temperatura de fusão do metal fundido, mais gás (principalmente hidrogénio) se dissolve nele. Por conseguinte, a temperatura de fusão deve ser rigorosamente controlada, especialmente no caso das ligas não ferrosas.
3. O tempo de fusão de qualquer tipo de metal deve ser encurtado tanto quanto possível, caso o tempo de fusão seja demasiado longo para aumentar a absorção de gás do metal líquido. Uma fábrica produz peças fundidas de latão alumínio-ferro-manganês, que são fundidas e libertadas em 2,5 horas. A estanquidade ao ar é toda qualificada; mas as peças vazadas após 6 horas de fusão e de saída do forno, sob a premissa do mesmo processo, todas as peças vazadas são rejeitadas devido à estanquidade ao ar não qualificada. Quando o tempo de fusão é restabelecido, a estanquidade das peças fundidas é qualificada, o que demonstra plenamente a influência da duração do tempo de fusão na estanquidade das peças fundidas.
4. As ligas que contêm alumínio não devem ser fundidas num forno de frequência de potência, tanto quanto possível, porque a capacidade de agitação deste forno é extremamente forte, e o alumínio é facilmente oxidado em Al2O3 quando entra em contacto com o ar, e entra no metal líquido para se tornar escória, que também fornece uma fonte para a precipitação de gás. Oportunidade. Ao mesmo tempo, também é fácil reagir com H2O, de modo que o metal líquido pode absorver o hidrogénio H2. Se você usar um forno reverberatório de resistência, um forno de aquecimento por infravermelho distante ou mesmo um forno reverberatório com óleo ou gás, ele pode ser fundido. A prática tem provado que as ligas de alumínio fundidas por estes fornos têm menos teor de gás e menos impurezas. o
5. Ao alimentar os materiais, os materiais com baixo ponto de fusão devem ser colocados em primeiro lugar, seguidos dos materiais com alto ponto de fusão. Isto fará com que o metal absorva menos gás, e a razão é que a área de contacto e o tempo entre a carga e o ar são reduzidos.
6. Após a desgaseificação do metal líquido, a escória deve ser removida imediatamente e, em seguida, vertida, e não deve permanecer durante demasiado tempo para evitar a re-respiração.
7. Desgaseificação de refinação ou desgaseificação sob vácuo com hexacloroetano ou árgon.

(2) Minimizar a geração de gás de revestimentos, núcleos de areia, moldes de metal (núcleos), etc. Escolha revestimentos de boa qualidade com baixa produção de gás e seque completamente os revestimentos do molde e do núcleo. Evitar poros reactivos

• ① O tipo de revestimento deve ser selecionado corretamente, e a produção de gás do revestimento não deve ser elevada. A tinta também tem uma certa quantidade de desgaseificação.
• ③ Não limpe a tinta depois de a pulverizar. Onde a tinta cair, deve ser pulverizada imediatamente.
• ② O molde e o núcleo devem ser pré-aquecidos primeiro e, em seguida, a tinta deve ser pulverizada e deve ser totalmente cozida antes do uso. o
• ④ Os núcleos de areia devem ser completamente secos antes de serem utilizados.
• ⑤ A superfície do tipo de metal e do ferro frio deve ser lisa e limpa, e deve ser seca antes da utilização.

(3) Melhorar as condições de exaustão do molde e do núcleo.

De acordo com as caraterísticas da peça fundida, a situação de enchimento da peça fundida pode ser considerada de forma abrangente, e pode ser selecionada uma posição de escape razoável e diferentes medidas de escape: ranhuras de escape, folhas de escape, agulhas de escape, tampões de escape, orifícios de escape, etc. para o escape.

Retração e porosidade

Defeito de contração: Quando o metal solidifica e encolhe, o defeito ocorre porque o metal fundido não alimenta eficazmente a peça fundida. Incluindo cavidade de contração, porosidade de contração, contração, afundamento e assim por diante.

1.caraterística

1. Cavidade de retração: Existem buracos extremamente irregulares na peça fundida, a parede do buraco é áspera e tem dendritos, o que é chamado de defeito de cavidade de encolhimento. Aparecem maioritariamente na parte final de solidificação da peça fundida.
2. Porosidade de contração: Existem pequenas cavidades de retração dispersas na secção de fundição, por vezes chamadas defeitos de porosidade de retração com a ajuda de uma lupa. Por exemplo, quando os pistões de alumínio são produzidos por fundição a baixa pressão, a contração aparece por vezes na parte superior dos pistões.
3. Porosidade: Orifícios muito pequenos que aparecem na zona de solidificação lenta da peça fundida. Distribuídos em dendritos e entre dendritos, é um defeito misto de poros difusos, micro-encolhimento e estrutura grosseira, que reduz a compacidade da peça fundida e causa facilmente fugas.
4. Retração: A face espessa da extremidade da peça fundida ou o colapso do plano superior na junção da secção transversal. Por vezes, existem cavidades de contração abaixo da contração e, por vezes, a contração também aparece perto da cavidade de contração interior.
5. Contração: Um defeito de fundição que ocorre quando se utilizam moldes de areia calcária de silicato de sódio para produzir peças fundidas, que se caracteriza pela expansão do tamanho da secção transversal da peça fundida.
6. Fissuras de retração: Fissuras causadas por fundição incorrecta, resistência à retração ou retração desigual. Podem aparecer imediatamente após a solidificação ou a temperaturas mais baixas.

2.causa

A razão para a formação da cavidade de retração e da porosidade de retração é: durante o processo de solidificação do metal fundido, devido à retração do líquido e à retração de solidificação da liga, ou seja, a perda de volume causada pela retração do volume não pode ser compensada, ou seja, não pode ser alimentada, e muitas vezes solidifica no final da fundição Aparecem buracos nas peças. o
Ao contrário da fundição por gravidade geral, a fundição de baixa pressão é preenchida de baixo para cima e o portão está na parte inferior. Para que a fundição obtenha retração suficiente, é necessário formar uma solidificação sequencial de cima para baixo, ou seja, o local mais afastado do corredor é solidificado primeiro e o local mais afastado do corredor é solidificado por último, caso contrário, ocorrerão cavidades de retração e defeitos de retração.

3. medidas preventivas (solidificação simultânea ou sequencial)

Uma vez que a fundição de baixa pressão e a fundição de pressão diferencial são todas fundições anti-gravidade, a gravidade está sempre a impedir a alimentação, por isso, quer seja para fundição em areia ou fundição de metal, ou para fundições que solidificam simultaneamente ou sequencialmente, a qualidade do sistema de controlo da pressão do nível de líquido é boa. A qualidade do sistema de controlo da pressão do nível do líquido é boa. Especialmente para a fundição em molde metálico de peças de paredes finas, o tempo de solidificação não é longo. Quando o molde é preenchido até ao topo do molde, a fração de fase sólida no metal líquido já ocupou uma proporção considerável. Neste momento, a pressão deve ser aumentada rapidamente para superar o efeito negativo da gravidade e efetuar a alimentação. Nesta altura, a compactação da peça fundida é um momento extremamente crítico. Atualmente, alguns sistemas de controlo de pressurização do nível de líquido ainda pressurizam lentamente de acordo com a velocidade de enchimento em momentos críticos, e alguns sistemas de controlo são ainda piores. Eles ainda podem aumentar normalmente quando a pressão é baixa, mas quanto maior a pressão, mais lenta é a velocidade de aumento. Isto é, o chamado enchimento parabólico descendente.
Quando a solidificação do metal líquido estiver basicamente terminada, o sistema de controlo aumentará a pressão da pressurização e da alimentação. Obviamente, é demasiado tarde, e isto não terá um bom efeito na densidade da peça fundida. Por vezes, a pressão de alimentação já é muito elevada (até 0,2 MPa) na produção, mas a peça fundida ainda apresenta defeitos de porosidade de contração, resultando numa taxa de fuga de pressão demasiado elevada. Quando o canal de alimentação é razoável, é principalmente porque o momento da pressurização do sistema de controlo não é bem controlado, em vez da chamada "pressão de alimentação tem pouco efeito na compactação da peça fundida". Para peças grandes de paredes finas, não foram fundidas peças fundidas qualificadas após mais de dois anos de produção experimental. Os defeitos residiam no facto de as peças fundidas apresentarem um grande encolhimento, uma fraca compactação e graves fugas de pressão.
Quando o sistema antiquado de controlo da pressurização do nível de líquido foi substituído pelo sistema de controlo da pressurização do nível de líquido da fundição de baixa pressão "CLP-3", a situação mudou drasticamente. O processo original não sofreu grandes alterações e foram produzidas peças fundidas qualificadas. Uma fábrica em Shenyang utilizou um sistema de controlo manual para produzir peças fundidas com paredes finas numa máquina de fundição por pressão diferencial, e a taxa de rejeição era quase tão elevada como 80% a 90%, e depois substituiu-a pela fundição por pressão diferencial do tipo "CLP" concebida pelo Instituto de Tecnologia de Harbin para pressurizar a superfície do líquido. Pode ver-se que a posição do sistema de controlo da pressurização do nível de líquido na fundição de pressão diferencial e de baixa pressão é extremamente importante.

4. medidas preventivas específicas

Para a cavidade de retração que ocorre na solidificação sequencial de moldes metálicos, os métodos de eliminação são os seguintes.

• Fazer com que a distribuição da temperatura do molde seja razoável, ou seja, a temperatura da parte superior é baixa e a temperatura da parte inferior é alta. É preferível utilizar o sistema de controlo de pressurização da suspensão de superfície líquida do tipo CLP-5, que pode aumentar a temperatura da parte inferior e aumentar a capacidade de alimentação.
• Fazer com que a distribuição da capacidade de calor do próprio molde seja razoável, ou seja, a capacidade de calor da parte inferior é pequena e a capacidade de calor da parte superior é grande (ou seja, a parede da parte inferior é fina e a parede da parte superior é grossa).
• O arrefecimento forçado deve ser utilizado nas juntas quentes locais para ajustar uma distribuição do campo de temperatura que esteja em conformidade com a alimentação.
• Para a "junta fria" que afecta localmente a alimentação, perfurar e fresar ranhuras à volta da parte de trás e depois encher com materiais isolantes para aumentar a resistência térmica e dar um campo de temperatura razoável.
• Reduzir a velocidade de enchimento e a temperatura do molde, mas deve ser adequado para evitar o fecho a frio e o derrame insuficiente
• A redução adequada da temperatura de vazamento tem um efeito significativo na redução da porosidade de encolhimento: Faça a distribuição de temperatura do molde razoável, a temperatura da parte superior é maior e a temperatura da parte inferior é menor; O método de tratamento "festival frio" é o mesmo que acima.

5. os métodos de processamento da temperatura do molde, da velocidade de enchimento e da temperatura de vazamento são opostos aos da solidificação sequencial.

É mais conveniente alterar o processo de fundição dos moldes de areia, pelo que, quer se trate de solidificação simultânea ou de solidificação sequencial, existem muitas formas de eliminar as cavidades de contração.

As medidas preventivas específicas são as seguintes:

• Para peças fundidas de ligas não ferrosas e de metais ferrosos de grandes e médias dimensões, em que a espessura da parede varia muito, instalar risers e pressurizar a partir dos risers para reforçar a alimentação e evitar cavidades de contração e porosidade.
• Reduzir corretamente a temperatura ou a velocidade de vazamento.
• Conceber razoavelmente o processo de fundição e estabelecer condições de solidificação sequenciais (simultâneas).

Inclusão

1.caraterística

1. Defeitos de inclusão O termo geral para várias inclusões metálicas e não metálicas em peças fundidas. Normalmente, as partículas de impureza, tais como óxidos, sulfuretos, silicatos, etc., são retidas mecanicamente no metal sólido, ou formadas no metal durante a solidificação, ou formadas no metal durante a reação após a solidificação. Incluindo inclusões, feijões frios, feijões infiltrados, inclusões de escória, tracoma, etc.
2. Inclusões As partículas que são diferentes da composição do metal matriz na fundição ou na superfície. Incluindo: escória, areia, camada de tinta, óxido, sulfureto, silicato, etc.
3. Inclusões endógenas No processo de fundição, vazamento e solidificação, as inclusões geradas devido à reação química entre o metal fundido e o gás do forno (pode também incluir o molde), e a solubilidade diminui devido à queda de temperatura do metal fundido e das inclusões precipitadas.
4. Inclusões exógenas Inclusões causadas por escórias e impurezas estranhas.
5. Inclusões de escória: defeitos de inclusão em peças fundidas causados por escória, compostos de baixo ponto de fusão e óxidos envolvidos no metal fundido devido ao derramamento impuro de metal fundido, ou método de derramamento inadequado e design do sistema de derramamento. Devido ao facto de o seu ponto de fusão e densidade serem normalmente inferiores aos do metal fundido, é geralmente distribuído na parte superior ou superior da peça fundida, bem como na superfície inferior do núcleo e no canto morto da peça fundida, e a fratura é baça e cinzenta escura.
6. Buracos de escória de tinta: buracos irregulares que contêm substâncias residuais de acumulação de tinta causadas pela pulverização e queda da camada e que permanecem na superfície da peça fundida. A tinta nas ferramentas de vazamento, moldes, tubos de elevação, núcleos de areia, etc. cairá, especialmente se o núcleo de areia for escovado com tinta e depois cozido no fogo, descascará (explodirá). Por isso, quando a produção não é apertada, tente usar um forno de temperatura constante para cozer. Núcleo de areia cozido.
7. As partículas metálicas (esferas) existentes na superfície da peça fundida abaixo da posição de vazamento têm a mesma composição química que a peça fundida, e há oxidação na superfície. Geralmente, forma-se devido a salpicos de metal fundido, ao contacto de uma pequena quantidade de metal fundido com o molde, à rápida solidificação e à não combinação do metal fundido subsequente.
8. Tracoma Buracos com grãos de areia no interior ou na superfície do molde.
9. Pontos duros Aparecem inclusões duras dispersas ou relativamente grandes na secção transversal da peça fundida, que são encontradas principalmente durante a maquinagem ou o tratamento de superfície.
10. Poros de escória As inclusões não metálicas na superfície superior da posição de fundição coexistem geralmente com poros após o processamento, e os poros são de diferentes tamanhos e agrupados.

2.causa

As inclusões de escória oxidada aparecem frequentemente em peças fundidas de fundição de baixa pressão. A origem da escória oxidada é analisada:

• (1) Quando o líquido de alumínio é adicionado ao cadinho durante a produção contínua, a escória de óxido na superfície do líquido é levada para o tubo ascendente e trazida para o molde durante o vazamento; assim, após a adição de líquido de alumínio, uma ferramenta deve ser inserida na extremidade superior do tubo ascendente para retirar a escória no tubo ascendente.
• (2) A pele de óxido causada pela subida e descida repetidas do nível de líquido do tubo de subida.
• (3) A velocidade de pressurização é demasiado rápida, resultando em salpicos e produzindo incrustações.
• Além disso, as inclusões de escórias não metálicas podem ser causadas pela perda de materiais de fundição e de revestimentos.

3.Prevenção

1. Strictly control the filling speed to ensure that the molten metal rises steadily without impact or splashing.
2. Thoroughly remove the oxidation slag in the alloy liquid.
3. Use a filter screen at the mouth of the riser or the sprue of the mold. However, not all filters can be used, some are large and complex, and the wall thickness is thinner, and the weight of the product will not be filled after using the filter, only some are small and simple, and the wall thickness is thicker , lighter weight product, easy to use. the
4. Check whether the paint layer has fallen off, and the dust, sand and sundries in the cavity should be thoroughly cleaned.

Cold insulation and insufficient watering

1.Feature

• (1) Cold shut: There are penetrating or impenetrable gaps with rounded edges on the casting, and the middle of the gap is often separated by oxide scales, which cannot be completely integrated into one defect. It mostly appears in the wide upper surface or thin wall far away from the gate, the confluence of molten metal, cold iron core support and other chilling parts.
• (2) The casting is incomplete or the outline is incomplete or may be complete but the corners are round and bright, which is called insufficient pouring. It often appears in parts far away from the gate and in thin-walled places. Its pouring system is the best.

2.Causes of formation (fluidity, exhaust)

1. The mold temperature or molten metal temperature is low;
2. Low metal filling pressure and slow filling speed;
3. The exhaust of the cavity is not smooth, and the gas counterpressure in the cavity is too large.

3.Preventive measures (fluidity, exhaust)

• (1) Use reasonable mold temperature and molten metal pouring temperature (two important process parameters); general thin-walled and complex metal cores for castings, metal molds 200-300, 250-320, 250-350 for low-pressure casting The temperature is 10 to 20 degrees lower than the pouring temperature of gravity pouring under the same conditions.
• (2) Use reasonable pressurization specifications.
• (3) Improve the exhaust conditions and exhaust methods of the mold and core.
• (4) If very shallow convection groove marks are found on the casting, just spray some paint on the convection part of the mold to eliminate them.

Cracks

1.Cause of formation

Cracks can be divided into hot and cold cracks. During the cooling and solidification process of liquid metal, if the stress caused by various reasons occurs shortly after the solid phase skeleton is formed, the cracks formed are called hot cracks; otherwise, they are called cold cracks.

2.Prevention method

• Increase the retreat of the part that hinders shrinkage in the mold and core, and increase the thickness of the coating.
• Increase the feeding of the hot cracked part. Because most of the hot cracking part is the final solidification part, strengthening the feeding of this part will naturally reduce hot cracking.
• Increase the heat dissipation capacity of the mold in the hot part, which may transfer the hot crack part or prevent the hot crack.
• On both sides of the metal mold (core) corresponding to the crack, a shallow channel parallel to the crack direction is opened to disperse the shrinkage stress during solidification, so as to overcome the hot crack.
• Opening the mold and taking out the casting as early as possible can effectively reduce hot cracking.
• Increasing the mold temperature and pouring temperature is conducive to simultaneous solidification and has a good effect on reducing thermal cracking. The cold cracking can be considered from the structural design, and the produced castings can be slowly cooled or annealed immediately, which is beneficial to reduce the residual thermal stress, can effectively reduce the cold cracking, and can also add tension bars to the parts to remove Crackproof.

sticky sand

1.Cause of formation

Sticky sand can be divided into chemical sticky sand and mechanical sticky sand, but for low-pressure casting or differential pressure casting, it is mainly mechanical sticky sand. The reason for this is that the pressure of the liquid metal increases greatly when it is under pressure, and the pressure forces the liquid metal to overcome the surface tension and penetrate into the sand core or sand mold, resulting in mechanical sand sticking.

2.Prevention method

• Brush the high refractoriness and dense coating layer on the surface of the sand mold or sand core, which can effectively overcome the defects of sand sticking.
• Properly reduce the pouring temperature.
• Appropriately reduce the pressure jump value during pressure holding.

deformation

1.Cause of formation

The causes of casting deformation are the same as those of cold cracks

2.Prevention method

The treatment of this problem is basically the same as that of cold cracking. In addition, there are some special methods:

• (1) According to the deformation of the casting, a correction amount for anti-deformation is reserved on the mold.
• (2) The mold reserves the stretch bars, which will be removed after heat treatment and annealing.
• (3) After deformation, it can be corrected on the press.

flash, burr

1.Causes of flash burr formation

Due to thermal stress deformation or other mechanical reasons (insufficient pressure of the hydraulic cylinder), the mold is not closed tightly, resulting in gaps, leaving flashes and burrs after filling.

2.Prevention method

• (1) Increase the rigidity of the mold and change the structure of the mold to reduce the thermal deformation of the mold.
• (2) It may also be due to operational reasons that the corners of the mold may be deformed (bumped) and one side of the parting surface may be raised. It should be carefully checked or tested on a platform, and then filed flat.
• (3) Properly reduce the pouring temperature, pouring speed (filling speed, pressurization speed) or pressurized crust delay

leak

Air leakage, water seepage or oil seepage occurs during the air tightness test or use of castings. Some aluminum castings with high density requirements often have quality problems of pressure leakage, mostly due to defects such as pores, shrinkage, looseness, coarse structure or cracks in the castings, and there are a lot of Al2O3 in these parts. The reason is that when the aluminum liquid contacts the air during pouring, an oxide film is formed on its surface immediately, and the mixed flow that occurs due to the unsteady flow of the liquid when filling the mold will often suppress these oxide films and some cast aluminum parts that require high density. The quality problem of leakage, the main cause of leakage is micropores, microshrinkage and cracks, and there are a lot of Al2O3 in these parts. The reason is that when the aluminum liquid contacts the air during pouring, an oxide film is formed on its surface immediately, and the turbulence that occurs due to the unsteady flow of the liquid when filling the mold will mix these oxide films together with the adsorbed gas into the interior of the aluminum liquid. The relative density of these inclusions is similar to that of the aluminum liquid, and because the viscosity of the aluminum liquid increases as the temperature drops, the impurities will not have time to float out and remain inside the casting. The two adjacent oxide films provide positions and opportunities for the formation of initial cracks, and the gas precipitated during solidification and insufficient feeding will also form micro-pores and micro-shrinkage porosity in these areas. This will significantly reduce the mechanical properties of the material and become the source of pressure leakage, so the speed of liquid metal entering the cavity and the stability of liquid flow are crucial issues. It has been studied abroad that when a thin plate with a thickness of 5mm is filled at different speeds, the strength and plasticity of the resulting castings are different. Even if the filling speed is the same, the severity of the turbulence caused by the structure of the cavity is different, and the strength and plasticity of the corresponding parts are also different. Therefore, the hydraulic pressure control system has a very serious impact on the quality of complex thin-walled parts with high internal quality requirements.