정밀 압력 다이캐스팅이란?

현대 제조 산업에서 중요한 기술인 다이캐스팅 기술은 정밀 부품 제조에서 대체할 수 없는 위치를 차지하고 있습니다. 다이캐스팅은 금속 부품을 만드는 데 사용되는 제조 기술입니다. 이 기술은 용융 금속을 금속 금형에 주입한 다음 고압(보통 수백에서 수천 톤의 압력)으로 빠르게 냉각하고 성형하는 데 사용되며, 고정밀, 고효율 부품 제조가 가능하고 다양한 산업에 우수한 솔루션을 제공합니다.

압력 다이 캐스팅

다이캐스팅은 액체 또는 반고체 금속으로 캐비티를 고속(0.5-50 m/s)으로 고압(40-80 MPa)의 작용으로 채우고 고압으로 응고시켜 주물을 얻는 방법을 말합니다. 다이캐스팅 방법은 1838년에 시작되었습니다. G. 브루스는 미국의 브루스 컴퍼니가 발명한 최초의 다이캐스팅 기계로 주인공 캐릭터를 주조하기 위해 다이캐스팅 방법을 처음 사용했습니다. 다이캐스팅 기술의 지속적인 발전으로 현재 다이캐스팅 기술에는 진공 다이캐스팅, 산소화 및 다이캐스팅, 정밀 다이캐스팅, 반고체 다이캐스팅 등이 포함됩니다.

압력 주조의 특성

고속, 고압 및 금속 금형은 다이캐스팅 생산의 주요 특성으로 액체 금속의 충전 용량을 크게 향상시키고 복잡한 모양의 얇은 벽 주물을 주조 할 수 있으며 작은 중간 선, 구멍, 톱니, 홈 및 텍스트 등을 직접 주조 할 수 있으며 주물의 치수 정확도와 표면 품질이 상대적으로 높으며 가공 정확도는 일반적으로 1T11 ~ IT13에 이릅니다. 활용률이 높고 아연, 알루미늄 및 마그네슘 합금의 다이캐스팅 생산에 적용이 증가하는 추세입니다.

액체 금속은 고압 하에서 결정화되기 때문에 주물은 질감이 더 조밀하고 표면이 더 단단하므로 주물의 강도와 표면 경도가 더 높으며 인장 강도는 모래 주물보다 25% ~ 30% 더 높습니다. 성형 속도가 빠르고 캐비티의 가스가 배출되기 어렵고 주물 표면 아래에 상업용 압력 가스로 가득 찬 작은 구멍이 형성되는 경우가 많습니다. 따라서 일반적으로 다이캐스팅은 주조 표면의 외관을 피하기 위해 열처리하거나 기계 가공 할 수 없습니다. 벤트.

압력 주조의 분류

다이캐스팅은 기술적으로 특수 다이캐스팅과 일반 다이캐스팅으로 나눌 수 있습니다. 특수 다이캐스팅에는 진공 다이캐스팅, 산소 충전 다이캐스팅, 스퀴즈 다이캐스팅, 반고체 다이캐스팅 등이 포함됩니다. 사용 플랫폼에서 구분하면 핫 챔버 다이캐스팅과 콜드 챔버 다이캐스팅의 두 가지 유형이 포함됩니다.

• 핫 챔버 다이캐스팅: 핫 챔버 다이캐스팅 기계의 압력 챔버는 고온의 용융 금속에 직접 잠기며, 사출 펀치는 압력 챔버를 고정하는 도가니 위에 매달려 있습니다. 다이캐스팅 기계는 각 작업 사이클 후에 사출 챔버에 용융 금속을 다시 공급할 필요가 없습니다. 핫 챔버 다이캐스팅 기계는 높은 기계 가동률, 작은 온도 변동, 적은 잔류 재료 및 쉬운 생산이라는 장점이 있으며 압력 챔버가 용융 금속에 잠겨 있기 때문에 캐비티로 들어가는 용융 금속에는 공기와 산화물 불순물이 적습니다. 액체 금속의 매니 폴드도 양호하고 주조의 품질이 더 좋아 벽이 얇은 부품 생산에 매우 적합합니다. 그러나 프레스 챔버와 펀치는 종종 고온 용융 금속에 노출되기 때문에 다이캐스팅 기계의 수명이 제한되어 있으므로 아연 및 마그네슘과 같이 융점이 낮은 합금의 생산에 주로 사용됩니다.
• 콜드 챔버 다이캐스팅: 콜드 챔버 다이캐스팅 기계의 사출 챔버는 주입 전에 용융 금속과 직접 접촉하지 않습니다. 다이캐스팅 중에 용융 금속은 먼저 자동 정량 스쿠핑 기계에 의해 유지로에서 꺼내어 피드를 통과하고 입구를 사출 슬리브에 부은 다음 다이캐스팅하므로 주조주기가 핫 챔버 다이캐스팅 기계보다 길어집니다. 저온 챔버 다이캐스팅 기계의 특성은 다음과 같습니다 : 높은 사출 압력, 빠른 사출 속도, 얇은 벽 주물을 생산하는 데 사용할 수 있으며 두꺼운 벽 주물을 생산하는 데 사용할 수 있으며 광범위한 응용 분야를 가지고 있습니다. 다이캐스팅 기계는 800T 이상이 될 수 있으며 교체 합금의 유형과 다이캐스팅 기계의 소모품 부품이 편리합니다. 콜드 챔버 다이캐스팅은 수직형과 수평형의 두 가지 유형으로 나눌 수 있으며, 둘 다 비철 합금 다이캐스팅에 사용할 수 있습니다.

정밀 압력 다이캐스팅 부품

다이캐스팅은 일반적으로 금형이 두 개의 반으로 구성되어 필요한 곳에 재료를 주입하여 복잡한 모양을 만들 수 있기 때문에 매우 작고 정밀한 부품을 주조할 수 있습니다. 다이캐스팅은 또한 다양한 금속 및 합금 재료와 주요 다이캐스팅 공정 제어를 사용할 수 있습니다.

• 금형 설계

다이캐스팅 공정에서 금형 설계는 매우 중요한 부분입니다. 우수한 금형 설계는 제품의 치수 정확도, 표면 품질 및 구조적 안정성을 보장할 수 있습니다. 설계자는 금형이 프로토타입을 정확하게 복제하고 부품 성형 공정에서 최상의 성능을 발휘할 수 있도록 재료 흐름, 냉각 효과, 금형 구조 등 여러 요소를 고려해야 합니다.

• 정밀 성형의 주요 공정 제어

다이캐스팅 공정의 정밀 성형은 엄격한 공정 제어와 떼려야 뗄 수 없는 관계입니다. 부품 성형의 정확성과 일관성을 보장하려면 정밀한 제어를 기반으로 용융 금속의 온도, 압력, 유량과 같은 파라미터를 조정해야 합니다. 공정 제어는 제품의 크기와 모양뿐만 아니라 재료의 특성과 내부 구조에도 영향을 미치며, 이는 최종 제품의 품질에 지대한 영향을 미칩니다.

• 재료 선택

다이캐스팅 공정에서 소재 선택은 부품의 성능과 용도에 따라 매우 중요합니다. 소재마다 강도, 내식성, 열전도성 특성이 다르기 때문에 다양한 분야의 애플리케이션에 적합합니다. 알루미늄 합금 및 아연 합금과 같은 일반적인 소재는 가벼움과 강도로 인해 널리 주목을 받고 있으며 다양한 제품의 제조 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

현대 산업에서의 다이캐스팅 기술 적용

정밀한 크기, 매끄러운 표면, 우수한 호환성 및 제조된 부품의 저렴한 비용으로 인해 다이캐스팅은 널리 사용되고 있으며 현대 산업 생산에서 가장 중요한 공정 중 하나가 되었습니다. 다이캐스팅 공정은 자동차, 전자, 항공과 같은 전통적인 분야에서 널리 사용될 뿐만 아니라 신흥 산업에서도 점점 더 중요한 역할을 하고 있습니다. 정밀 부품의 제조이든 제품 성능의 개선이든 다이캐스팅 공정은 고효율 및 고정밀 특성으로 모든 계층에 제조 기적을 가져 왔으며 현대 산업의 지속적인 발전과 발전을 촉진했습니다.