다이캐스트 알루미늄 아노다이징 가능

대부분의 알루미늄 합금 소재는 90% 이상의 알루미늄을 함유하고 있으며 알루미늄은 비교적 활동적인 금속입니다. 이 은백색 경금속은 연성이 좋아 원재료를 원하는 모양으로 쉽게 만들 수 있습니다.

알루미늄의 녹는점은 약 660°C로 금속 중에서 높지 않은 반면, 끓는점은 2327°C에 이릅니다. 즉, 알루미늄을 액체 상태로 유지하는 난이도가 그리 높지 않아 알루미늄이 파운드리 산업에서 널리 사용될 수 있는 자연스러운 조건을 제공합니다. 알루미늄 합금 주물의 표면 처리 공정의 개발은이 짧은 보드를 완벽하게 보완 할 수 있으므로 알루미늄 합금 다이캐스팅은 응용 수준에서 더 넓은 공간을 가질 수 있습니다. 알루미늄 합금 다이캐스팅의 표면 처리 방법에는 여러 가지가 있습니다. 다른 합금 재료와 주물의 다른 용도에 따라 적절한 표면 처리 방법을 선택할 수 있습니다. 알루미늄 합금 주물의 많은 표면 처리 공정 중에서 가장 널리 사용되는 것은 아노다이징입니다.

아노다이징

양극 산화 처리는 전기 화학적 방법을 사용하는 것입니다. 적절한 전해질에서 합금 부품은 양극으로 사용되고 스테인리스 스틸, 크롬 또는 전도성 전해질 자체는 음극으로 사용됩니다. 특정 전압 및 전류 조건에서 양극이 산화되어 공작물 표면에 양극 산화막을 얻는 과정은 양극 산화 착색 공정에서 황산으로 양극 산화가 필요합니다.

알루미늄 합금 소재에 대한 황산 아노다이징 제한

1. 합금 원소가 존재하면 산화막의 품질이 저하됩니다. 동일한 조건에서 순수 알루미늄에서 얻은 산화막은 가장 두껍고 경도가 가장 높으며 내식성이 가장 우수하고 균일성이 가장 우수합니다. 알루미늄 합금 소재의 경우 좋은 산화 효과를 얻으려면 정상적인 상황에서 알루미늄 함량이 95% 이상인지 확인해야 합니다.
2. 합금에서 구리는 산화막이 붉게 변하고 전해질의 품질을 파괴하며 산화 결함을 증가시키고 실리콘은 산화막을 회색으로 만들며 특히 함량이 4.5%를 초과하면 효과가 더 분명하며 자체 특성으로 인해 철, 아노다이징 후 검은 반점으로 나타납니다.

다이캐스팅 알루미늄 합금

주조 알루미늄 합금 및 다이캐스팅은 일반적으로 실리콘 함량이 높고 양극 산화막의 색이 어둡고 무색 투명한 산화막을 얻는 것이 불가능합니다. 실리콘 함량이 증가함에 따라 양극 산화막의 색상은 밝은 회색에서 짙은 회색, 짙은 회색으로 다양합니다. 따라서 주조 알루미늄 합금은 아노다이징에 적합하지 않습니다.

일반적으로 사용되는 다이캐스트 알루미늄 합금은 세 가지 범주로 나눌 수 있습니다:

하나는 알루미늄-실리콘 합금으로 주로 YL102(ADC1, A413.0 등), YL104(ADC3, A360), 두 번째는 알루미늄-실리콘-구리 합금으로 주로 YL112(A380, ADC10), YL113(A383, ADC12), YL117( B390, ADC14), 세 번째는 알루미늄-마그네슘 합금으로 주로 302(5180, ADC5, ADC6) 등입니다.

Al-Si 합금, Al-Si-Cu 합금

알루미늄-실리콘 합금 및 알루미늄-실리콘-구리 합금의 경우 이름에서 알 수 있듯이 알루미늄 외에 실리콘과 구리가 주성분이며 일반적으로 실리콘 함량은 6-12% 사이이며 주로 합금 액체의 유동성을 향상시키는 역할을합니다. 구리 함량은 주로 강도와 인장력을 높이기 위해 두 번째이며 철 함량은 일반적으로 0.7-1.2% 사이이며이 비율 내에서 공작물의 탈 성형 효과가 가장 좋습니다.

이러한 유형의 합금은 산화 및 착색이 불가능하고 탈 규소화를 사용하더라도 원하는 효과를 얻기가 어렵다는 것을 그 구성에서 알 수 있습니다. 그러나 알루미늄-실리콘 합금 또는 구리 함량이 높은 알루미늄 합금의 경우 산화막을 형성하기 어렵고 형성된 필름은 어둡고 회색이며 광택이 좋지 않습니다.

Al-Mg 합금

알루미늄-마그네슘 합금의 산화막은 형성하기 쉽고, 필름의 품질도 더 좋으며, 산화 및 착색이 가능합니다. 이것은 다른 합금과 구별되는 중요한 특징이지만 상대적으로 몇 가지 단점도 있습니다.

양극 산화 피막은 이중성을 가지고 있으며 기공이 크고 고르지 않게 분포되어 있어 최상의 부식 방지 효과를 얻기가 어렵습니다;

마그네슘은 경화 및 취성, 연신율 감소, ADC5 및 ADC6과 같은 열간 균열을 증가시키는 경향이 있습니다. 생산 시 응고 범위가 넓고 수축 경향이 크기 때문에 수축 다공성 및 균열이 자주 발생하고 주조 성능이 극히 열악합니다. 따라서 사용 범위에 상대적으로 큰 제한이 있으며 구조가 약간 복잡한 공작물은 생산에 전혀 적합하지 않습니다;

시중에서 일반적으로 사용되는 알루미늄-마그네슘 합금은 조성이 복잡하고 알루미늄 순도가 낮아 황산으로 양극 산화할 때 투명한 보호막을 생성하기 어렵습니다.

요약하면 황산 아노다이징은 일반적인 다이캐스팅 알루미늄 합금에는 적합하지 않지만 모든 다이캐스팅 알루미늄 합금이 Al-Mn-Co 합금 DM32, Al-Mn-Mg 합금 DM6 등과 같은 산화 및 착색 목적을 달성할 수 없는 것은 아닙니다. 다이캐스팅 성능과 산화 성능이 우수합니다.

다이캐스트 알루미늄용 아노다이징 솔루션

다이캐스팅 부품은 단조 부품, 자동차 부품/CNC 부품에서 달성하기 어려운 구조, 모서리 및 모서리, 산화 품질을 완성할 수 있으며 다이캐스팅 부품의 품질은 매우 중요합니다. 작은 변화와 세밀한 공정 관리가 양극의 품질을 결정합니다. . 다이캐스팅의 산화에 종사하는 제조업체는 러너 기술, 다이캐스팅 공정 및 금형의 후처리 방법을 과학적으로 제어해야합니다. 이러한 일련의 엄격한 제어 프로세스를 통해 산화 품질의 원활한 생산을 보장 할 수 있습니다.

1. 알루미늄 합금의 양극 산화는 알루미늄 합금 제품을 양극으로 설정하고 전해질 용액으로 채워진 풀에 넣어 전기를 통전시켜 알루미늄 합금 주물 표면에 고밀도 알루미늄 산화막을 전기분해에 의해 형성하는 공정입니다.
2. 양극 산화 처리 후 합금 주물 표면에 산화막 층이 형성됩니다. 알루미늄 합금의 천연 산화막에 비해 이 산화막 층은 내식성, 내마모성 및 장식성이 크게 향상되고 강화되었습니다. .
3. 아노다이징은 알루미늄 합금 주물의 표면 처리에서 비교적 간단한 방법이라고 할 수 있습니다. 동시에 가장 널리 사용되는 방법입니다. 알루미늄 합금, 마그네슘 합금, 아연 합금 등은 모두 표면 처리에 아노다이징을 사용할 수 있습니다.
4. 알루미늄 합금의 아노다이징은 작동이 간단하지만 알루미늄은 좋은 사회적 사람이고 누구와도 대화 할 수 있기 때문에 알루미늄 합금 자체의 아노다이징 분류는 매우 복잡합니다.
5. 아노다이징은 전류 유형에 따라 DC 아노다이징, AC 아노다이징, 펄스 전류 아노다이징으로 나눌 수 있습니다.
6. 전해질에 따라 산성 양극산화와 알칼리성 양극산화로 나눌 수 있으며 황산형, 옥살산형, 크롬산형 및 혼합 산형이 산성 양극 산화의 대표입니다. 수산화나트륨을 전해질로 사용하는 양극 산화 방식은 알칼리성 양극 산화의 대표적인 방식이며, 일반적으로 알칼리성 세정이라고 합니다.
7. 알루미늄 합금 주물 표면의 산화막의 특성에 따라 일반 필름, 후막, 도자기 필름, 밝은 개질 층, 반도체 효과의 장벽 층 및 기타 양극 산화로 나눌 수 있습니다.

다이캐스팅 알루미늄 아노다이징 경험 공유

• 금형 러너 및 게이트의 설계 및 금형 온도 제어; 원료에 다량의 알루미늄, 열악한 유동성 및 높은 작동 온도로 인해 금형의 러너와 게이트는 단거리 설계를 기반으로 설계되었습니다. 금형 온도 컨트롤러를 사용하여 금형의 평형 온도를 보장하고 국소 과냉각 및 과도한 흐름 표시를 극복합니다;
• 원료의 사용은 오염 요인을 피하고, 불순물 함량이 낮은 원료를 선택하고, 생산 및 사용시 실리콘, 구리, 철 및 아연 원소의 오염을 제거, 즉 고품질 흑연 도가니를 단독으로 사용해야하며 생산을 위해 다른 원료와 혼합 할 수 없습니다;
• 다이캐스팅 공정의 공정 제어는 워터 마크와 블랙 워터 마크를 줄입니다. 다이캐스팅 생산 중에 전문 이형제를 사용하여 과학적으로 분사하여 캐비티의 잔류 물방울을 줄이고 다이캐스팅 워터 마크를 방지합니다. 다이캐스팅 압력 및 속도를 제어하여 충전의 국소 과압을 줄이고 금형을 붙이기 쉽습니다;
• 블랭크의 전처리, 가공 후 제품 요구 사항에 따라 수동 연마 또는 연삭을 통해 버와 산화물 층을 제거합니다;
• 다이캐스팅 스킨의 바닥층에는 수축 캐비티와 얼룩이 다른 정도로 포함되어 있기 때문에 양극 전처리는 기존의 알루미늄 합금 공정을 기반으로해야하며 양극 공정을 수행하기 전에 주조의 표면 산화물 층을 깨끗하게 만드는 방법, 즉 기존의 후 산화 공정 생산은 다이캐스팅의 산화 과정을 만족시킬 수 없으며 대량 생산 전에 테스트 및 감사하여 적합성을 검증하는 전문 제조업체가 있어야합니다.