샌드 캐스팅과 다이 캐스팅은 각각 장단점이 있고 다양한 제품 및 응용 분야에 적합한 두 가지 일반적인 주조 방법입니다. 이 두 가지 주조 방법의 특징과 차이점은 아래에 자세히 설명되어 있습니다. 먼저 샌드 캐스팅에 대해 이해해 보겠습니다:
모래 주조
모래 주조는 주형에 젖은 모래 끈적끈적한 혼합물을 채워서 주물을 만드는 전통적인 주조 방법입니다. 먼저 주조소에서 주형을 만들고 젖은 모래를 모델 모양으로 반죽한 다음 주조 포트와 통풍구를 예약해야 합니다. 그런 다음 용융 금속을 스프 루에 붓고 금형에 흘러 들어가 공간을 채우도록 합니다. 용융 금속은 모래에서 냉각되고 응고되어 주물을 형성합니다. 이 방법의 장점은 제조 비용이 저렴하고 특히 대형 부품 생산 시 대량의 부품을 생산할 수 있다는 것입니다. 그러나 이 방법은 높은 금형 제작 정밀도와 제조 공정 중 재료 및 공정에 대한 엄격한 제어가 필요합니다. 동시에 모래 주조로 생산된 주물의 품질은 거칠고 다공성 또는 결함이 발생하기 쉽습니다.
모래 주조 단계
1단계: 파트 모양과 크기 결정하기
모래 주조 전에 먼저 필요한 부품을 계획하고 설계하고 모양과 크기를 결정해야 합니다.
2단계: 코어 몰드 및 몰드 만들기
맨드릴은 일반적으로 왁스, 진흙, 목재, 석고 및 기타 재료로 만들어진 부품의 내부 모양을 나타내는 제품입니다. 몰드는 부품의 외부 모양을 완성한 제품으로, 일반적으로 모래 몰드를 사용하여 제작합니다. 모래 몰드를 만들 때 모델에 모래를 넣으면 몰드에 부품의 모양을 나타낼 수 있습니다. 금형의 두 부분을 서로 맞추면 용철이 중앙에 부어집니다. 쇳물이 굳으면 금형을 분해하고 생산에 필요한 부품을 청소하면 이러한 부품이 배아 형태로 드러납니다.
3단계: 다리미 준비하기
쇳물은 제철 과정을 거쳐 필요한 금속 재료를 용광로에 넣어 녹여야 합니다. 용융 금속의 온도는 수천도까지 올라간 다음 모래 주형에 부어집니다. 느슨하고 나중에 가공하기에 편리합니다.
4단계: 붓기
용철을 고온에서 모래 주형에 붓고 모래 주형에서 분사 된 뜨거운 공기가 주물의 응고 표면을 윤활하여 주물 표면을 빠르게 경화시키고 주물 내부가 혼돈과 분화 기간을 거쳐 최종적으로 응고되어 형성됩니다.
5단계: 정리 및 처리
주물을 꺼낸 후에는 세척과 가공을 거쳐야 합니다. 세척에는 연마, 연철, 삽질 등이 포함되며, 가공은 일반적으로 부품의 정확도를 원하는 표준으로 맞추기 위해 수행해야 하는 가공 작업입니다.
샌드 캐스팅의 장점
제조 비용이 저렴하고, 대형 부품을 제조할 수 있으며, 생산 주기가 짧고, 주물의 표면 거칠기가 작다는 등의 장점이 있습니다. 그러나 모래 주조의 제품 밀도가 높고 기계적 특성이 상대적으로 약하며 고정밀 주조를 달성하기 어렵습니다.
모래 주조는 중공업이든 소형 부품 제조이든 금속 부품을 만드는 데 비교적 일반적인 공정입니다. 모래 주조로 다양한 모양의 금속 부품을 제조할 수 있으며, 생산주기가 짧고 비교적 간단한 부품을 대량 생산할 수 있다는 장점이 있습니다. 따라서 모래 주조 기술은 널리 사용되고 있으며 날로 주목 받고 있습니다.
반면 다이캐스팅은 이미 형성된 금형에 액체 금속을 고압으로 주입하는 공정입니다. 다이캐스팅의 주요 특징은 빠른 제조 속도, 높은 표면 평활도 및 고밀도이며 대규모 생산 시 경제적 이점을 얻을 수 있다는 점입니다. 다이캐스팅에 대해 다시 한 번 이해해 봅시다:
다이캐스팅
다이캐스팅은 보다 정밀한 주조 방법으로 다음을 만들 수 있습니다. 고정밀 부품. 용융 금속을 금형에 분사하는 프레스를 사용하여 압력을 통해 압착하고 금형에서 응고되도록 합니다. 금형의 정밀도와 안정성이 높기 때문에 2차 가공 없이 고정밀 부품을 생산할 수 있습니다. 또한 이 방법은 벽이 얇은 부품을 만들 수 있어 자동차, 전자, 항공우주, 군사 등 다양한 분야의 부품에 적합합니다. 그러나 금형 제작 및 장비 비용이 높기 때문에 이 방법은 소량의 부품을 생산하는 데 적합합니다. 또한 다이캐스팅은 제품 품질을 보장하기 위해 재료와 공정을 엄격하게 관리해야 합니다.
다이 캐스팅 단계
- 금형을 설계합니다: 먼저 용융 금속 또는 합금을 금형의 특정 모양에 주입하기 위해 금형을 설계하고 제조해야 합니다. 금형은 일반적으로 사출 포트와 충진 시스템용 부품과 완성된 부품의 모양을 위한 부품의 두 부분으로 구성됩니다. 효율적인 금형 설계는 효율적인 생산의 핵심입니다.
- 원료를 준비합니다: 다이캐스팅하기 전에 적합한 금속 또는 합금 소재를 준비해야 합니다. 이러한 재료는 순도와 조성을 높이기 위해 용광로에서 제련 및 정제하는 과정이 필요합니다.
- 금속 녹이기: 금속 또는 합금이 준비된 후에는 고온 용융 과정을 통해 녹여야 합니다. 용융 과정에서 재료의 구성을 조정하고 성능을 향상시키기 위해 적절한 첨가제를 첨가할 수 있습니다.
- 금형에 주입: 금속 또는 합금이 용융되면 사출 시스템이 금형에 주입합니다. 주입된 금속 또는 합금은 빠르게 냉각되고 굳어지면서 서서히 원하는 모양을 갖추기 시작합니다.
- 환기 및 배기: 금속 또는 합금을 금형에 주입한 후에는 주물의 무결성을 보장하기 위해 가스를 배출해야 합니다. 일반적으로 주조 품질을 향상시키기 위해 사출 시간과 사출 속도를 조정하여 가스 발생을 줄일 수 있습니다.
- 압력 완화: 마지막으로 주물을 금형에서 제거하고 원하는 모양과 정밀도를 얻기 위해 부품을 표면 처리하고 기계 가공해야 합니다.
다이캐스팅의 장점
고밀도, 고강도, 상대적으로 높은 비용 성능, 얇은 벽을 제조할 수 있으며 치수 정확도가 높습니다. 동시에 다이캐스팅 주물은 일반적으로 표면 품질이 매우 우수하며 플라스틱 사출 성형에 필적하는 부드러움을 얻을 수도 있습니다.
샌드 캐스팅 VS 다이 캐스팅
샌드캐스팅과 다이캐스팅이라는 두 가지 금속 주조 기술은 서로를 보완하며 각각 고유한 장점을 가지고 있습니다. 모래 주조는 특히 고부가가치 대형 주조 분야에서 널리 사용되며, 다이캐스팅은 고정밀 대형 소형 주조 생산에서 대체할 수 없는 역할을 합니다. 따라서 실제 적용에서는 더 나은 생산 효율성과 품질 요구 사항을 달성하기 위해 특정 요구 사항에 따라 적절한 주조 공정을 선택해야합니다.
결론적으로 모래 주조와 다이 주조는 모두 다양한 제조 요구 사항을 충족할 수 있는 효과적인 주조 방법입니다. 샌드 캐스팅은 대량 주조에 적합하며 비용이 저렴하지만 재료와 공정에 대한 제어가 필요합니다. 다이캐스팅은 고정밀 및 얇은 벽을 가진 부품에 적합하며 소량 생산에 적합하지만 고정밀 금형과 엄격한 재료 및 공정 제어가 필요합니다. 실제 요구 사항에 따라 제조업체는 제품 성능 요구 사항과 생산 비용을 충족하기 위해 다양한 주조 방법을 선택할 수 있습니다.
